Un frein important à la productivité d'une usine, ce sont les temps d'arrêt sur la ligne. Quand un problème survient, la production s'arrête, et les employés attendent que d'autres règlent le problème ou tentent de le régler eux-mêmes pour relancer la ligne. Ce temps perdu ne se récupère pas. La perte affecte la performance de l'usine et peut retarder les livraisons.
Les causes des temps d'arrêt sont nombreuses. Parmi les plus courantes : les démarrages en début de quart, les nettoyages de fin de quart, les pannes, les changements de format et les ruptures de matière. Tout cela cause des pertes de production et des coûts supplémentaires. Pour les gestionnaires manufacturiers, identifier et gérer les temps d'arrêt est un sujet majeur. Récupérer la production en limitant les arrêts améliore les indicateurs comme l'efficacité de la ligne, la qualité et le TRG. Voici des actions simples pour identifier et corriger les temps d'arrêt.
Suivre la quantité et les causes des temps d'arrêt
L'information est reine ; connaître la quantité et la cause des temps d'arrêt est une étape essentielle pour en réduire le coût. Pour régler les problèmes, les employés doivent en comprendre les causes.
Une excellente approche pour surveiller les temps d'arrêt, c'est la solution d'analyse d'usine intelligente de Worximity pour le suivi des arrêts et de la performance. La technologie Smart Sensor de Worximity capture la quantité et les causes des arrêts. Les données de la surveillance machine sont transmises sans fil au logiciel Smart Factory Analytics, qui calcule les indicateurs et les présente sur les tableaux de bord (TileBoards) partout dans l'usine. Les quantités et raisons d'arrêt, ainsi que les indicateurs en temps réel, sont affichés dans un format actionnable.
Mettre en place une équipe transversale de réduction des temps d'arrêt
Créez une équipe de 7 à 9 employés. Elle doit principalement comprendre du personnel de la ligne, mais peut inclure des experts (SME) avec des connaissances techniques utiles. Les SME peuvent venir de la maintenance, des matières, de l'ingénierie, ou de toute personne ayant un savoir spécialisé pour résoudre les problèmes.
Les équipes transversales sont une excellente façon d'identifier, résoudre et déployer des actions de réduction des temps d'arrêt. Les efforts coordonnés entre les différents services rassemblent des connaissances utiles, encouragent la coopération et créent de la motivation.
Amalgamated Dairies Limited (ADL), un grand acteur des produits laitiers, a utilisé Smart Factory Analytics de Worximity pour identifier et éliminer les causes de temps d'arrêt. Avec les consultants techniques de Worximity, le programme a permis une réduction de 15 % de la durée des temps d'arrêt et une baisse des coûts de main-d'œuvre de 0,15 $ par unité. Les détails sont dans l'étude de cas ADL.
Lancer un programme de maintenance préventive
Une maintenance réactive et préventive efficace fait toujours partie d'un effort de réduction des temps d'arrêt. S'assurer que l'équipement est en bon état et performe selon les spécifications est essentiel pour atteindre les objectifs de production. La maintenance préventive est typiquement un programme à long terme. Cependant, au démarrage, plusieurs gains rapides sont possibles. Par exemple :
- À l'occasion, des pièces vieilles ou hors spécifications causent des arrêts et ralentissements parce que les employés doivent les ajuster sans cesse. Ces pièces et équipements peuvent être identifiés, mis à niveau ou remplacés.
- Avec Smart Factory Analytics de Worximity, les causes liées aux équipements peuvent être identifiées par l'équipe transversale. Confiez ces points à la maintenance pour correction.
- Planifiez la maintenance de routine quand la ligne ne fonctionne pas.
- Analysez les changements de format pour identifier les occasions de raccourcir les cycles de démontage et de réglage.
Offrir de la formation supplémentaire à tous les employés
L'amélioration continue lean implique la participation de tous les employés dans une culture de progrès par l'innovation et le changement. Pour favoriser cette culture, offrez à tous une formation aux techniques d'amélioration lean. Assurez-vous que tous respectent les méthodes et atteignent leurs objectifs individuels de production et de performance. Travaillez avec ceux qui n'atteignent pas leurs cibles en offrant rappels et encouragement.
Analyser les flux de procédé et de matière
Souvent, le temps d'arrêt vient d'un déséquilibre dans les flux. Par exemple, une ligne qui tourne bien peut s'arrêter si la matière n'est pas livrée à temps. De même, le flux entre deux lignes peut s'arrêter si la matière s'accumule entre elles. Ce blocage fait stopper la ligne amont en attendant la ligne aval.
Ce type de temps d'arrêt peut être éliminé ou réduit en analysant et en équilibrant le travail et les flux. Maintenir les bons niveaux d'en-cours est essentiel pour corriger les déséquilibres.
Les temps d'arrêt ont un impact négatif important sur le coût, la qualité et le débit. Corriger les arrêts, ralentissements et pannes doit être en haut de la liste des gestionnaires et superviseurs. Avec des techniques rapides d'analyse et de résolution, on obtient des gains immédiats au plancher : plus de production, meilleure qualité, meilleurs indicateurs.
