Pour préserver leur avantage concurrentiel, les entreprises se tournent aujourd'hui vers la surveillance des machines en temps réel, basée sur des capteurs, afin de réduire leurs coûts et d'améliorer leurs marges. Elles découvrent que ces systèmes sont abordables et qu'ils sont rentabilisés rapidement. La surveillance des machines repose sur des capteurs de haute technologie installés sur les équipements, qui collectent des données en temps réel et les transmettent sans fil à un logiciel d'analyse. Les résultats permettent au personnel de suivre la performance des équipements en continu. Le personnel peut alors faire les ajustements critiques avant que des défauts ou d'autres problèmes ne s'accumulent.
Un système de surveillance des machines ou des lignes peut représenter un pas en avant majeur pour les entreprises qui visent l'usine intelligente ou l'Industrie 4.0. L'enregistrement et le reporting continus de la performance fournissent des données en temps réel pour repérer les problèmes au moment où ils surviennent. Ces données sont accessibles à tous les membres de la direction et des équipes de production. Utiliser des données en temps réel permet d'ajuster les équipements immédiatement, ce qui évite les problèmes qui s'éternisent.
Les économies réalisées avec ce logiciel peuvent être spectaculaires par rapport à la saisie manuelle, mais le succès du déploiement exige une planification et une exécution soignées. Voyons quelques pistes pour bien réussir le déploiement d'un nouveau logiciel de surveillance des machines.
Un déploiement réussi exige planification et exécution soignées
Pour tirer le maximum de bénéfices d'un déploiement, une planification et une exécution rigoureuses s'imposent. La surveillance des équipements est l'une des premières étapes d'un plan global de mise en œuvre du lean manufacturing. La première étape consiste donc à élaborer un plan avec des objectifs mesurables, alignés sur les principes et la stratégie lean. La baisse des coûts et l'amélioration de la productivité figurent généralement en tête des indicateurs pour suivre l'exploitation des machines.
1. Évaluez votre usine pour identifier la meilleure opportunité
La première installation doit livrer des bénéfices rapidement. Déployer la surveillance sur une ligne pilote est la meilleure façon de démontrer l'efficacité du système. Créer un « îlot de succès » améliore non seulement la performance de l'usine, mais permet aux employés de voir rapidement des bénéfices concrets.
Choisissez une ligne pilote selon qu'il s'agit d'un goulot d'étranglement ou d'une opération qui a posé des problèmes récurrents de débit ou de performance. À mesure que des gains se concrétisent sur cette ligne, ils seront probablement plus importants et plus visibles que sur des opérations déjà efficaces. Récolter rapidement ces « fruits à portée de main » démontre les bénéfices accessibles à l'ensemble des opérations.
Les fournisseurs de systèmes de surveillance et d'analyse offrent souvent des services de conseil pour aider à la planification et au déploiement. Worximity, fournisseur d'analytique d'usine intelligente en temps réel, a déployé des systèmes de surveillance et accompagné des dizaines d'entreprises aux États-Unis et au Canada. Contactez Worximity pour discuter de la façon dont notre expérience peut améliorer la performance de votre usine.
2. Identifiez les indicateurs clés
Sélectionner les bons indicateurs est essentiel à la fois pour démontrer les bénéfices du programme et fournir au personnel de la ligne une méthode pérenne pour ajuster celle-ci. Les indicateurs doivent être significatifs pour le suivi à long terme et utiles pour des ajustements immédiats. Les informations sur les cadences, les ralentissements, les réparations de maintenance, les écarts de spécification, les fluctuations de volume et les problèmes de qualité sont importantes pour les superviseurs. Les employés peuvent ajuster la ligne dès que les indicateurs deviennent défavorables.
Il est aussi crucial que les indicateurs de l'usine soient complémentaires. Évitez les mesures qui paraissent bonnes pour un secteur au détriment d'un autre. Par exemple, produire efficacement la mauvaise pièce ralentit non seulement l'étape suivante, mais entraîne aussi une coûteuse augmentation des en-cours.
3. Offrez une formation complète aux employés
Au déploiement initial de la surveillance, superviseurs et employés auront accès à des données de performance en temps réel. Dans bien des usines, l'information disponible auparavant prenait la forme de rapports de performance quotidiens ou hebdomadaires que les superviseurs utilisaient pour ajuster la ligne.
Avec la surveillance continue des machines, les données d'exploitation sont mises à jour en permanence. Cette nouvelle approche exige que superviseurs et employés apprennent à utiliser l'information autrement. Ils doivent être formés pour visualiser, interpréter et agir sur les nouveaux indicateurs.
Cette formation est cruciale pour capter les bénéfices de la surveillance. Par exemple, plutôt que d'attendre un jour pour ajuster les vitesses, ces ajustements peuvent être réalisés dès la détection d'écarts. Attendre pour ajuster la ligne, c'est perdre des opportunités.
4. Validez le système et les données produites
Une fois le système en place, une étape importante consiste à valider l'exactitude des données. La validation devrait commencer dès que la surveillance est lancée. Un processus de vérification manuelle peut être instauré pour s'assurer que le système fonctionne correctement. Une fois la confiance dans le système établie, la validation peut prendre fin et les opérations continuer normalement.
5. Suivez les bénéfices et ajustez le système au besoin
Les bénéfices de la surveillance commencent immédiatement. Des employés et superviseurs bien formés ajustent les équipements en temps réel dès que les données affluent du logiciel. Affichez les résultats à la vue de tous pour stimuler le moral et la confiance dans le processus.
Domaines à privilégier :
- Qualité des pièces
- Productivité des employés
- Performance des équipements
- Rebut et gaspillage
- Coûts d'exploitation
Planifiez le déploiement aux autres secteurs de l'usine
Une fois le système initial validé et produisant des résultats fiables, il est temps d'identifier comment l'étendre aux autres secteurs. En reprenant les mêmes critères que pour le pilote initial, choisissez la prochaine zone à équiper. En suivant les étapes décrites ci-dessus, votre organisation pourra recueillir des bénéfices toujours plus importants au fur et à mesure que de nouveaux secteurs sont mis en ligne. Le retour peut être substantiel, mais une planification et une exécution rigoureuses du projet restent indispensables.
