À première vue, la gestion des risques, particulièrement dans l'industrie manufacturière, semble être un sujet redoutable, voire intimidant. C'est pourtant un thème de premier ordre, qu'il faut absolument traiter.
Une tonne d'information a été écrite, et continue de l'être, sur le sujet. Une rapide recherche Google sur « bonnes pratiques de gestion des risques en fabrication » renvoie environ 268 milliards de résultats (en environ 0,73 seconde).
Tapez « gestion des risques » dans Amazon, et vous trouverez des centaines, voire des milliers de titres consacrés au sujet dans pratiquement toutes les industries possibles. Certains incluent même des gabarits modifiables que le lecteur peut utiliser pour son analyse de risques.
Je vais vous présenter les bonnes pratiques auxquelles je tiens, accompagnées de quelques sources intéressantes que vous n'avez peut-être pas envisagées. Et oui, je mentionnerai quelques pratiques sur lesquelles Worximity est parfaitement positionnée pour vous accompagner dans votre quête de succès manufacturier.
Mais avant de commencer, j'aimerais faire une affirmation que vous ne lirez pas chez beaucoup d'autres auteurs ou experts — une affirmation à la fois si simple et si profonde que plusieurs la négligent complètement. Si la gestion des risques en fabrication semble être un défi de taille, une montagne à gravir, le fait est : la gestion des risques est déjà inscrite dans nos processus de pensée intérieurs.
Par exemple :
- Vous avez un rendez-vous où vous ne pouvez pas être en retard. Quel trajet choisissez-vous ?
- De nouveaux voisins viennent souper. Servir un classique ou être créatif ?
- Allez-vous à votre lieu de vacances habituel ou essayez-vous un endroit nouveau ?
- Des nuages d'orage à l'horizon. Chapeau ? Parapluie ? Rester à la maison ?
Je sais, ce sont des exemples plutôt banals. Mais nous prenons tous chaque jour des décisions aux conséquences potentiellement bonnes ou mauvaises. Tout ce que nous faisons comporte une part de risque. Mais ce risque peut être géré avec un peu de recherche, un peu d'historique, et l'identification et l'évaluation des risques réels. Et cela fait aussi partie du processus de gestion des risques en fabrication.
Quels sont les principaux défis de gestion des risques en fabrication ?
Selon les interlocuteurs et leur secteur (ou selon la granularité souhaitée), les principaux défis de gestion des risques varient de 3 à 15 ou plus, dont :
- pénuries de main-d'œuvre ;
- chaînes d'approvisionnement instables ;
- améliorations de la productivité ;
- interruptions de la chaîne d'approvisionnement ;
- sécurité au travail ;
- responsabilité produit ;
- erreurs et omissions ;
- expositions à l'étranger.
La liste continue avec plusieurs autres enjeux qui, pour la plupart, peuvent être inclus dans les cinq points listés ci-dessus. Même dans la pléthore de listes d'identification des défis de gestion des risques en fabrication et dans d'autres industries, quatre catégories communes se démarquent :
- l'approvisionnement en ingrédients, ressources et équipements ;
- la méthode de transformation ou de fabrication ;
- le produit (qualité, fiabilité et réputation) ;
- les personnes dans la main-d'œuvre et dans la direction.
La première catégorie, l'approvisionnement, est passée à l'avant-plan ces dernières années. En partie en raison des perturbations de la chaîne d'approvisionnement causées par des pandémies et des épidémies, ainsi que de la volatilité mondiale liée aux conflits politiques ou militaires, elle a beaucoup retenu l'attention dans la communauté manufacturière.
Je ne veux pas m'étendre sur ces enjeux, mais il est impératif de mettre au point un plan pour atténuer les perturbations de la chaîne d'approvisionnement. Une bonne partie de votre plan de gestion des risques devrait porter sur la disponibilité et le contrôle des pièces de rechange, et inclure l'entretien préventif, la gestion du magasin de pièces et les approvisionnements alternatifs.
Ce n'est qu'une partie du processus global de gestion des risques en fabrication.
Les bonnes pratiques de gestion des risques commencent par un cadre de plan.
Dans l'industrie manufacturière, la gestion des risques n'est pas un processus improvisé ou bâclé. Un article de 2012 de la Harvard Business Review suggère qu'au lieu de formuler une liste de règles à suivre par les employés, vous devriez bâtir un cadre qui identifie tous les risques et les catégorise selon leur importance, leur conformité et selon qu'ils sont internes ou externes.
L'article portait davantage sur les entreprises professionnelles physiques que sur la fabrication, mais l'idée d'un cadre est en or pur. Un cadre, c'est ce sur quoi tout le reste s'appuie et se renforce.
Même si vous avez une équipe dédiée pour élaborer votre programme de gestion des risques, n'oubliez pas d'inclure des employés à tous les niveaux. Plus il y a d'yeux sur le terrain, plus vite les problèmes potentiels seront vus et traités. Assurez-vous que tout le monde — du plancher de production à la porte de la salle de direction — participe au plan de gestion des risques et en est imputable.
Au tout début du plan, tous les risques doivent être identifiés et classés par sévérité ou par dommages ou perturbations potentiels au procédé. Vous devez aussi déterminer la probabilité que le risque survienne réellement.
En identifiant les risques potentiels et en évaluant à la fois leur sévérité et leur probabilité, vous pouvez bâtir une liste priorisée pour leur remédiation ou leur élimination. Cela permet de s'assurer que votre temps, votre argent et vos ressources sont utilisés de la manière la plus efficace possible. Vous devrez consacrer du temps et de l'argent à la gestion des risques, mais dépensez-le judicieusement.
Comprenez que, si c'est la première étape, c'est aussi un travail continu.
Pendant qu'un risque identifié peut être éliminé ou atténué, d'autres apparaîtront très probablement. Souvent, les risques ressemblent à l'Hydre de la mythologie grecque : on en coupe un, et deux autres poussent pour le remplacer.
La technologie et l'Internet industriel des objets peuvent vous aider.
Une fois les risques identifiés et gérés ou corrigés, la surveillance des changements doit se mettre en place. Si les humains le feront, la technologie aidera à maintenir la constance et deviendra un système d'alerte précoce.
Mais avoir la technologie ne suffit pas en soi. Votre main-d'œuvre doit comprendre ce qu'elle fait et comment l'utiliser correctement.
Votre main-d'œuvre doit non seulement comprendre la technologie qui fait fonctionner les équipements, mais aussi celle qui les surveille. La technologie ne fait pas que détecter les erreurs imminentes et les goulots d'étranglement. Elle vous permet aussi d'ajuster vos procédés et d'améliorer le produit et le débit de production. La collecte et l'analyse de données en temps réel sont utiles tant que l'opérateur ou le contremaître sait les lire et savoir quoi en faire.
Voici 5 réflexions finales sur les bonnes pratiques de gestion des risques en fabrication.
Il devrait être évident — voire flagrant — qu'il n'existe pas d'approche universelle, à l'emporte-pièce, pour gérer le risque dans l'industrie manufacturière. Non seulement les bonnes pratiques de gestion des risques sont personnalisables, mais elles doivent aussi être conçues sur mesure pour les besoins et exigences de votre installation.
Mais il existe certains concepts qui forment l'épine dorsale du cadre mentionné. Voici des points de référence à utiliser pendant que vous concevez et déployez votre plan de gestion des risques :
- Cultiver une attitude de responsabilisation face au risque chez chaque employé et l'autonomiser.
- S'assurer que l'imputabilité de la gestion des risques vient de la haute direction et y est ancrée.
- Évaluer en continu et de manière constante votre milieu de travail et votre entreprise pour identifier les risques.
- Mesurer et prioriser tous les risques selon leur impact, leur probabilité et le coût de remédiation, afin de dépenser judicieusement et d'obtenir le meilleur retour sur investissement.
- Élaborer des stratégies de gestion des risques à long terme, incluant des contrôles, des indicateurs et des outils, et réduire les risques prioritaires le plus rapidement possible.
Une fois tout cela complété, la dernière étape du processus est de le recommencer.
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