Le client
Connaissez-vous vraiment votre atelier de production ? Et si la principale cause de perte de capacité de votre usine n'était pas les temps d'arrêt des équipements, mais les idées reçues que vous avez fini par accepter ?
Dans la fabrication à grand volume, les pertes de performance proviennent rarement de pannes majeures. Elles résultent plutôt de petites interruptions répétées, de quelques minutes d'arrêt et de légères réductions de vitesse. Des perturbations quotidiennes qui, au fil du temps, ont un impact insidieux.
Pour regagner cette capacité, il n’est pas nécessairement nécessaire d’acquérir de nouveaux équipements, d’augmenter les effectifs ou de réaliser d’importants investissements. Cela commence souvent par l’optimisation des équipements existants (TRS) et des ressources grâce à une meilleure compréhension et à des mesures plus précises. Une fois les inefficacités clairement identifiées, elles peuvent être quantifiées, traitées et converties en gains mesurables.
Chez Daunat, l’un des principaux fabricants de plats préparés, cette prise de conscience a tout changé. Non pas parce que les performances faisaient défaut, mais parce qu’elles n’étaient pas pleinement visibles. Il s'en est suivi un changement fondamental, passant de l'estimation à la précision, et une augmentation de 23 % de la production.
Le défi
Fondée en 1976, Daunat est un acteur majeur du marché français des snacks, produisant des sandwichs, des wraps, des salades et des burgers. Avec environ 1 600 employés répartis sur plusieurs sites de production, l'entreprise a bâti sa réputation sur ses performances opérationnelles et un engagement fort en faveur de l'amélioration continue.
Comme de nombreux fabricants, Daunat était confrontée à un défi bien connu : les performances étaient gérées, mais pas mesurées avec la précision nécessaire pour exploiter pleinement son potentiel. Pendant près de 50 ans, le suivi de la production reposait largement sur des processus manuels, les opérateurs consignant les temps d’arrêt et les données de production sur papier à la fin de leur poste.
« Tout cela était très subjectif et variait souvent d’un opérateur à l’autre », explique Philippe Bouvet, directeur des usines de Daunat et de Sevrey. « Nous avons réalisé que certains temps d’arrêt étaient désormais considérés comme normaux. Cinq minutes par-ci, dix minutes par-là. Mais sans mesure précise, nous ne pouvions pas vraiment en comprendre l’impact. »
Dans certains cas, les temps d’arrêt s’étaient normalisés, les problèmes récurrents étant systématiquement consignés comme des durées fixes, indépendamment de ce qui se passait réellement sur la ligne. Et sans données fiables, les équipes travaillaient pour ainsi dire à l’aveuglette. Par conséquent, de petites inefficacités se glissaient dans les opérations quotidiennes, les rendant difficiles à traiter ou à hiérarchiser. L’enjeu n’était pas seulement d’améliorer les performances, mais aussi de les comprendre clairement. M. Bouvet a reconnu que la résolution de ces défis représentait une opportunité significative.
« Nous les utilisons tous les jours », explique M. Chaisemartin. « C’est l’une des premières choses que nous consultons. Et le système reste ouvert toute la journée, servant de référence aux opérateurs, aux superviseurs et aux responsables de production. »
La solution
Rendre les performances visibles
La transformation numérique de Daunat a commencé par la surveillance des performances. Après avoir découvert Worximity lors d’un salon professionnel, le système a été testé sur quelques lignes de production. Pour la première fois, les équipes pouvaient voir les performances en temps réel.
« Ce qui nous a marqués, c’est la facilité avec laquelle le système a pu être mis en place et utilisé », se souvient M. Bouvet. « Il n’y a pas eu de déploiement complexe ni de longue phase d’apprentissage, et Worximity s’est facilement intégré à nos processus existants, remplaçant ainsi la saisie manuelle. »
La décision d’aller de l’avant a été prise rapidement. Le système fonctionnait comme annoncé, son déploiement était simple et il comblait une lacune de longue date. Lorsqu’il a été déployé à plus grande échelle plus tard dans l’année, l’impact a été immédiat, non seulement en termes de visibilité des données, mais aussi dans la manière dont les équipes ont commencé à agir en conséquence.
« Avant, nous nous fions principalement à notre intuition », explique Grégory Chaisemartin, responsable d’atelier. « Désormais, les temps d’arrêt sont mesurés à la minute près, les pertes de vitesse sont visibles et les différences entre les lignes et les équipes sont clairement comprises. »
Au-delà des temps d’arrêt, les équipes ont également commencé à identifier des pertes cachées pendant la production elle-même, telles que des lignes fonctionnant en dessous de la vitesse cible en raison de pénuries de personnel ou de perturbations mineures qui passaient auparavant inaperçues. À mesure que les données gagnaient en précision, la direction a pu identifier les causes profondes avec plus d’exactitude et prendre des mesures ciblées. Au fil du temps, le suivi des temps d’arrêt est passé de quelques dizaines de causes généralisées à des centaines de catégories détaillées, permettant un niveau d’analyse bien plus approfondi.
Les résultats
De la visibilité à l’action quotidienne
Aujourd’hui, les données de performance sont intégrées aux opérations quotidiennes de Daunat, accessibles en atelier et au cœur de la manière dont les équipes gèrent la production.
« Nous les utilisons tous les jours », explique M. Chaisemartin. « C’est l’une des premières choses que nous consultons. Et le système reste ouvert toute la journée, servant de référence aux opérateurs, aux superviseurs et aux responsables de production. »
Désormais, les revues hebdomadaires suivent une approche structurée, en se concentrant sur les sources de perte les plus importantes, ce qui s’est passé, à quelle fréquence et dans quelles conditions. Plutôt que de réagir à des événements isolés, les équipes hiérarchisent les actions en fonction de leur impact mesurable.
Au fur et à mesure que l’analyse s’affinait, Daunat a également identifié des opportunités de rationaliser la préparation et l’examen des données de performance, réduisant ainsi le temps consacré à la compilation des rapports et augmentant le temps consacré à la résolution des problèmes directement sur le terrain. De plus, cette évolution a renforcé la collaboration entre les équipes. Les opérateurs et les superviseurs s’alignent désormais sur une vision commune et objective de la performance, ce qui permet une approche plus ciblée et plus rigoureuse de l’amélioration continue.
Des gains mesurables
Cette transformation n’est pas seulement culturelle, elle est mesurable et de plus en plus visible au niveau de la ligne de production. Au cours de la première année de mise en œuvre, l’entreprise a atteint :
- Une augmentation de 23 % du TRS
- Une amélioration de 9,3 % de la disponibilité (TRG)
- Un gain de performance de 3,9 %
Ces gains se sont poursuivis au fil du temps, avec notamment une nouvelle amélioration de 6,5 % au cours de la période la plus récente. Sur le plan opérationnel, l’impact est significatif. Sur la base d’un standard de production de 2 400 unités par heure, Daunat produit désormais 288 sandwichs supplémentaires par heure par rapport à ses performances de référence. Sur certaines lignes, ces gains ont été renforcés par un suivi plus détaillé, heure par heure, rendant les améliorations à la fois visibles et reproductibles dans les opérations quotidiennes.
Des résultats concrets
L’un des facteurs clés du succès de Daunat a été la forte adhésion de l’ensemble des équipes. Malgré des niveaux d’expérience variables avec les outils numériques, l’expérience utilisateur de Worximity a rendu le système accessible dès le départ.
« Le système étant extrêmement intuitif, les opérateurs sont plus précis dans la saisie des événements et les équipes ont collaboré plus efficacement pour améliorer la qualité des données », a déclaré Chaisemartin. « Lorsque les gens comprennent l’impact des données, ils s’investissent davantage pour les saisir correctement. »
L'adoption s'est étendue naturellement à l'ensemble de l'atelier, les opérateurs partageant leurs bonnes pratiques et s'aidant mutuellement à affiner la manière dont les données étaient saisies et utilisées. Cette connexion a contribué à renforcer davantage la culture d'appropriation et de responsabilité de l'entreprise dans tout l'atelier.
Amélioration continue
Pour Daunat, la valeur de Worximity ne réside pas uniquement dans l'outil lui-même, mais dans la manière dont il s'intègre dans une approche plus large d'excellence opérationnelle. Le système soutient un processus structuré permettant aux équipes d’identifier les problèmes récurrents, de valider les mesures correctives et de mesurer l’impact de ces améliorations au fil du temps.
« Worximity n’est pas seulement un outil », souligne M. Bouvet. « C’est la combinaison des données et de l’organisation qui les entoure. Les responsables peuvent réexaminer des événements de production spécifiques, comprendre ce qui s’est passé avant et après, et relier les perturbations individuelles à des tendances de performance plus larges. »
Ce passage de la simple observation de la performance à sa gestion active est le moteur d’une amélioration durable. Si les gains en matière de visibilité sur les temps d’arrêt ont été immédiats, d’autres domaines, tels que le suivi des pertes de matériaux, sont encore en cours de maturation, en particulier là où la saisie des données reste manuelle. Malgré tout, la capacité à saisir, centraliser et exploiter ces informations a fondamentalement changé la manière dont les équipes abordent l’amélioration continue.
Construire l’avenir
Pour l’avenir, Daunat s’est fixé comme priorités de renforcer la collaboration entre les équipes de production et de maintenance, d’automatiser davantage l’analyse et de continuer à affiner l’utilisation des données afin d’éliminer les problèmes récurrents.
Parallèlement, l’entreprise se prépare à des initiatives numériques de plus grande envergure, notamment la mise en place d’un système ERP/MES. L’intérêt d’une visibilité opérationnelle en temps réel reste évident, car elle constitue une base capable de compléter et d’accélérer les futurs systèmes.
Lorsqu'on lui a demandé de décrire ce que Worximity apporte aux opérations quotidiennes, la réponse de Chaisemartin est simple mais percutante : « La rigueur. » Chez Daunat, la rigueur définit la manière dont les performances sont mesurées, dont les décisions sont prises et dont les améliorations sont mises en œuvre. Ce qui était autrefois estimé est désormais précis, et ce qui était considéré comme normal est désormais remis en question et constamment amélioré.
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