Le client
Depuis plus de 50 ans, Isolofoam produitdes solutions d’isolation en polystyrène expansé (EPS) haute performance pourles marchés de la construction, du génie civil et de l’emballage. Avec unecroissance annuelle soutenue, l’entreprise a subi une pression croissante pouraugmenter sa production sans ajouter de personnel ni investir prématurémentdans de nouveaux équipements.
Le défi
Croître sans perdre le contrôle
Pour atteindre ces objectifs, la direction a reconnu la nécessité d’une meilleure visibilité opérationnelle. Le système ERP de l’entreprise soutenait la planification à haut niveau, mais offrait peu de visibilité sur les données de performance quotidiennes nécessaires à l’atteinte des KPI à court et long terme.
Les informations de production étaient consignées manuellement sur des formulaires papier, ce qui entraînait des délais, des incohérences et des zones d’ombre. À mesure que les volumes augmentaient, des goulots d’étranglement sont apparus et les efforts d’amélioration reposaient fortement sur l’observation plutôt que sur des données vérifiées.
« Nous savions où nous voulions aller en tant qu’entreprise », explique le directeur de production Maxime Lepoutre, « mais nous manquions de visibilité claire sur la performance réelle du plancher de production. Sans données fiables sur les arrêts et l’efficacité des processus, il était difficile d’identifier les inefficacités et de prioriser les améliorations ayant le plus d’impact. »
Pour soutenir la croissance, la direction a conclu qu’une meilleure visibilité sur la disponibilité, les arrêts, les temps de changement et les pertes de performance était essentielle.
Worximity nous a donné le niveau de détail dont nous avions besoin sans ajouter de complexité. La solution a soutenu nos objectifs d’amélioration au lieu de nous obliger à faire des compromis et à nous adapter à un système limité.
La solution
Définir le besoin de clarté opérationnelle
À mesure que les opérations devenaient plus complexes, les méthodes de reporting traditionnelles limitaient la capacité d’Isolofoam à s’améliorer de façon constante.
« Nous ne pouvions pas prendre de décisions éclairées basées sur des impressions », explique Thomas Hernández, coordonnateur des procédés et de l’amélioration continue. « Nous avions besoin de données concrètes, objectives et mesurables. »
Avec une équipe réduite gérant plusieurs lignes de production, la compilation et l’analyse manuelles des données représentaient une charge croissante et retardaient les actions correctives. Les opportunités d’amélioration étaient souvent identifiées après l’accumulation des pertes, ce qui ralentissait la capacité de réaction.
La direction a établi des objectifs clairs
· Éliminer les rapports papier
· Augmenter la vitesse de production de 20 % à la coupe
· Standardiser le suivi des arrêts
· Identifier les contraintes récurrentes
· Mesurer l’impact des améliorations
· Soutenir la résolution structurée de problèmes
· Renforcer les décisions d’investissement
Au-delà d’une mise à niveau technologique, l’initiative reflétait l’engagement d’Isolofoam à bâtir une organisation disciplinée, fondée sur les faits et orientée performance.
Sélection de la bonne solution
Avec des exigences clairement définies, Isolofoam a évalué plusieurs plateformes de performance manufacturière, allant d’outils simples à des systèmes très personnalisés. Chaque option a été analysée selon les priorités opérationnelles :
· Compatibilité avec les équipements et l’ERP
· Rapidité de déploiement
· Facilité d’utilisation pour les opérateurs
· Profondeur analytique
· Évolutivité entre sites
« Nous ne cherchions pas à ajouter de la technologie pour le simple fait d’ajouter de la technologie », a déclaré Lepoutre. « Nous avions besoin de quelque chose d’impactant. Un système qui nous donnerait rapidement des données fiables et qui correspondrait à la manière dont nous gérons nos usines. »
Les systèmes très personnalisés ont été écartés en raison de leur complexité et des délais d’implantation. Les outils simples ne permettaient pas un niveau d’analyse suffisant. Worximity s’est démarqué grâce à un déploiement rapide, une connectivité ERP et PLC native, une classification automatisée des arrêts et des tableaux de bord intuitifs, sans perturber la production.
« Worximity nous a donné le niveau de détail dont nous avions besoin sans ajouter de complexité », a déclaré Hernández. « La solution a soutenu nos objectifs d’amélioration au lieu de nous obliger à faire des compromis et à nous adapter à un système limité. »
En sélectionnant une solution alignée sur son modèle opérationnel, Isolofoam a établi une base pratique et évolutive pour la gestion de la performance à long terme.
Exécution avec discipline
Plutôt que de poursuivre un déploiement immédiat à grande échelle, la mise en œuvre a commencé en se concentrant sur le goulot d’étranglement le plus critique : la ligne de laminage. La phase pilote a permis à l’équipe de valider l’exactitude des données, d’affiner les classifications d’arrêts et de s’assurer que les tableaux de bord reflétaient les conditions réelles de production.
« Nous ne voulions pas quelque chose qui avait l’air bien sur papier mais qui ne fonctionnait pas sur le plancher », a déclaré Hernández. « Il fallait que ça soutienne la façon dont nous gérons réellement l’usine. »
Les premiers résultats ont confirmé l’exactitude et la valeur du système. Une fois la confiance établie, l’entreprise a étendu le déploiement ligne par ligne en suivant un processus structuré : analyser, stabiliser, améliorer, puis étendre.
Avec le temps, Isolofoam a renforcé son infrastructure numérique grâce à l’intégration ERP, la connectivité PLC, des tableaux de bord en temps réel et la classification automatisée des arrêts.
« Le connecteur ERP a été une grande victoire », a noté Hernández. « Dès que les opérateurs changeaient de produits, l’interface se mettait à jour automatiquement. »
La synchronisation automatisée a réduit la saisie manuelle des données, amélioré la précision des rapports et assuré que les indicateurs de performance reflétaient l’état de production en temps réel. À mesure que la fiabilité des données s’améliorait, les décisions de gestion devenaient plus cohérentes, rapides et transparentes.
Prise en charge du plancher de production
La direction a reconnu tôt que le succès à long terme ne pouvait pas être imposé. Les opérateurs devaient faire confiance au processus et s’engager activement dans le système. Lorsque le suivi de performance a été introduit pour la première fois, certains employés l’ont perçu comme intrusif. La direction a abordé ces préoccupations directement, renforçant que la plateforme était conçue pour soutenir la résolution de problèmes et l’amélioration continue, et non la surveillance.
Au lieu d’imposer le système du haut vers le bas, les opérateurs ont participé à façonner son utilisation. Ils ont aidé à définir les catégories d’arrêts, ont examiné les données de performance, ont participé à l’analyse des causes profondes et ont contribué aux plans d’actions correctives.
Cette approche collaborative a assuré que le système reflétait les conditions réelles de production tout en donnant aux employés une voix significative dans les décisions opérationnelles.
« Nos opérateurs se sont vraiment approprié la démarche et voient maintenant le système pour ce qu’il est, un outil précieux », a déclaré Hernández. « Aujourd’hui, si quelque chose ne se met pas en ligne tout de suite, ils m’appellent rapidement. »
Avec le temps, les données de performance ont évolué d’un indicateur de gestion vers une ressource partagée, renforçant la responsabilisation et favorisant la collaboration interfonctionnelle.
Les résultats
Gains de performance durable
Avec une visibilité constante et en temps réel en place, Isolofoam a standardisé les pratiques d’amélioration entre les quarts et les installations. Les discussions de performance sont passées d’évaluations informelles à des revues structurées fondées sur des preuves.
Augmentation de la disponibilité et de la capacité
En traitant les pertes liées aux changements, à l’entretien et à la coordination des flux de travail, l’usine a augmenté la disponibilité moyenne à 73,1 % en neuf mois, contre 69,6 % l’année précédente. Ces gains se sont traduits par une capacité utilisable plus élevée, une flexibilité de planification améliorée et de meilleures livraisons à temps, sans augmenter la main-d’œuvre ni investir massivement en capital.
Amélioration du TRS et du TRE
Isolofoam suit la performance en utilisant le TRS pour l’efficacité de la production planifiée et le TRE pour l’efficacité totale sur le temps calendrier. En moins de deux ans, l’entreprise a enregistré des gains substantiels :
· Ligne de production 1 : +16,2 %TRS, +11,7 % TRE
· Ligne de production 2 : +6,7 %TRS, +7,3 % TRE
Ces améliorations documentées reflétaient une exécution plus solide, une variabilité réduite et une utilisation de la capacité plus constante.
Réduction des arrêts et des pertes de changement
L’analyse des tendances et la production de rapports standardisés ont permis aux équipes d’identifier des problèmes récurrents, d’éliminer des activités sans valeur ajoutée et de renforcer les meilleures pratiques. L’analyse des causes profondes a assuré que les améliorations étaient durables plutôt que temporaires.
Décisions d’investissement intelligentes
Des données opérationnelles exactes ont renforcé la planification des investissements.
« Nous avons compilé les arrêts sur une année complète pour justifier des projets majeurs », a déclaré Lepoutre.
Au lieu de se fier à des retours subjectifs, la direction a utilisé des données de production validées pour quantifier la capacité perdue, prioriser les projets et estimer le potentiel de récupération. Cette approche a permis des décisions d’investissement plus confiantes et a réduit le risque financier, avec plusieurs projets atteignant des périodes de retour sur investissement de moins de deux ans.
Alignement organisationnel plus fort
Des tableaux de bord partagés et des KPI ont aligné opérateurs, superviseurs et gestionnaires autour d’objectifs communs. Des revues hebdomadaires et un comité d’amélioration à l’échelle de l’entreprise ont renforcé la responsabilisation, l’exécution et l’apprentissage continu.
Positionnement pour une croissance continue
Le succès d’Isolofoam est porté par une vision plus claire de la performance réelle de ses lignes de production. Avec des données en temps réel pour identifier les pertes, prioriser les améliorations et standardiser les meilleures pratiques, l’entreprise a augmenté sa production et son efficacité, sans ajouter de quarts de travail ni investir dans de nouveaux équipements.
En définissant des exigences claires, en sélectionnant une solution qui répond à ses besoins opérationnels immédiats et à long terme, et en exécutant avec discipline, Isolofoam a renforcé la visibilité, la cohérence et la prise de décision dans ses opérations. Avec de semployés engagés, des systèmes intégrés et des données de performance fiables, l’organisation opère maintenant avec plus de clarté et de confiance et est bien positionnée pour croître de manière responsable, répondre aux changements du marché et maintenir son avantage concurrentiel.
Bénéfices clés en un coup d’œil
· Visibilité de production debout en bout
· Indicateurs de performancefiables et standardisés
· Augmentation de la disponibilité
· Réduction des temps de changement
· Forte appropriation par les opérateurs
· ROI plus rapide
· Pratiques évolutives multi-sites
· Culture d’amélioration continue intégrée
Prêts quand vous l’êtes
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