Toute entreprise doit concurrencer, et aucune plus durement que les manufacturiers. L’efficacité opérationnelle est une nécessité dans toute entreprise manufacturière, et il revient au directeur des opérations d’y veiller partout où c’est possible.
La responsabilité du directeur des opérations est de superviser le procédé de production tout en travaillant à améliorer la qualité, la productivité et l’efficacité. Pour y parvenir, beaucoup mettent en œuvre le lean manufacturing. Le lean manufacturing est une méthode visant à éliminer le gaspillage dans le procédé manufacturier pour réduire les coûts tout en maintenant productivité et qualité. Il a été initialement popularisé par la chaîne de montage d’Henry Ford, puis par un ensemble d’outils standardisés utilisés par Toyota, connu sous le nom de Toyota Production System (TPS), au début du XXe siècle. Le TPS identifie huit types de gaspillage : gaspillage par défauts, surproduction, attente, sous-utilisation, transport, stocks, mouvements et sur-traitement, avec l’objectif d’en éliminer le plus possible.
Voici 10 outils que les directeurs des opérations efficaces utilisent pour réduire le gaspillage (tout en favorisant qualité, productivité et efficacité !)
Vous connaissez probablement déjà certains de ces outils, mais d’autres ne sont pas encore sur le radar des meilleurs directeurs manufacturiers. Vérifiez s’il y a des lacunes dans votre coffre à outils pour devenir une opération encore plus efficace.
Poka-Yoke (anti-erreur)
L’anti-erreur consiste à prendre des mesures disciplinées pour prévenir ou corriger les défauts dès qu’ils surviennent. L’objectif principal est d’anticiper et de corriger les incidents qui freinent la production. Une fois ces incidents identifiés, des mesures correctives peuvent maintenir l’efficacité.
Hansei (autoréflexion)
L’autoréflexion sert à identifier les erreurs commises et à mettre en place des pratiques qui en évitent la répétition. Elle s’applique à la fin de chaque tâche, qu’il y ait eu défaillance ou non. Des améliorations sont toujours possibles.
Jidoka (autonomation)
L’autonomation combine procédés automatisés et résolution humaine. Des procédés automatisés sont utilisés tandis que des humains repèrent les défauts et interviennent immédiatement avant que le problème ne progresse. Cela réduit le travail ajouté à un produit défectueux.
Juste-à-temps (JIT)
Le juste-à-temps consiste à fournir au procédé uniquement la quantité requise de matières au moment où elle est nécessaire. En ne fournissant que ce qui sera utilisé, on réduit les gaspillages de stocks et de transport et on améliore l’efficacité globale.
Heijunka (lissage de la production)
Le lissage facilite le juste-à-temps en maintenant des quantités moyennes de matières pour produire une quantité déterminée. Il permet une production constante et prévisible sur la durée, sans être ralentie par un manque de matières.
Kaizen (amélioration continue)
Le kaizen est une philosophie qui prône une qualité et une efficacité maximales par une suite d’améliorations continues du travail standardisé. En identifiant les aspects à améliorer, on accroît l’efficacité globale tout en éliminant les actions superflues.
Genchi Genbutsu (aller voir par soi-même)
Le Genchi Genbutsu consiste à se rendre là où le problème existe et à l’évaluer en personne. Cela réduit le temps de circulation de l’information et permet aux gestionnaires d’agir directement et rapidement.
Nemawashi (poser les fondations)
Le Nemawashi consiste à discuter ouvertement des décisions à prendre en cherchant l’avis des autres employés. En partageant l’information et en impliquant le personnel, de nouvelles idées peuvent émerger pour éliminer le gaspillage.
Kanban (étiquette)
Le Kanban est un système qui affiche et communique le statut des stocks. À mesure que les stocks diminuent, le statut est rapidement visualisé et des matières peuvent être commandées sans tarder. Le Kanban évite la surcapacité tout en assurant la quantité requise.
Système 5S
Le 5S est une méthode d’organisation des postes de travail pour maximiser l’efficacité. Il prône que tout a sa place et se décompose en cinq étapes simples.
- Seiri (Trier) : déterminer ce qui est réellement nécessaire
- Seiton (Ranger) : établir un emplacement pour chaque article
- Seiso (Nettoyer) : effectuer des nettoyages et entretiens réguliers
- Seiketsu (Standardiser) : formuler des tâches standardisées pour maintenir l’espace
- Shitsuke (Pérenniser) : exécuter routinièrement les tâches standardisées
Mettre en œuvre plusieurs de ces outils d’efficacité opérationnelle exige l’accès à des données de production en temps réel. Et si c’était le moment d’essayer une démo d’un outil d’analytique d’usine intelligente pour soutenir vos efforts d’efficacité ?
