Mesurer la disponibilité des équipements révèle le pourcentage de temps pendant lequel les machines et les procédés fonctionnent réellement et sont disponibles pour la production, par rapport à ce qui était planifié. On parle alors de temps de fonctionnement (uptime), et c'est un indicateur important que les usines doivent non seulement mesurer, mais aussi affiner.
La perte de disponibilité englobe tout ce qui entrave la production planifiée sur une période donnée. Les types courants incluent la maintenance imprévue des équipements, les changements de série prolongés et les ruptures de matière. Pour les usines, la perte de disponibilité fait partie de l'indicateur Taux de Rendement Global (TRG / OEE), avec les pertes de vitesse et de qualité.
Utiliser la perte de disponibilité comme valeur du TRG (OEE)
Mesurer la perte de disponibilité est essentiel, mais la disponibilité n'est qu'une des trois valeurs que mesure le TRG.
Le TRG (OEE) mesure trois composantes :
- Disponibilité — temps de fonctionnement réel par rapport au temps de production planifié
- Efficacité — temps de cycle idéal par rapport au temps de fonctionnement réel
- Qualité — pièces bonnes planifiées par rapport aux pièces bonnes réelles
Formule du TRG (OEE) :
- TRG = disponibilité × efficacité × qualité
Lorsqu'une usine dispose des valeurs de chaque composante pour ses lignes de production, elle peut calculer son TRG en multipliant les trois composantes pour obtenir une valeur globale.
La disponibilité est une valeur importante du TRG. Les événements qui entraînent des pertes de disponibilité vont des défaillances imprévues des équipements aux arrêts planifiés comme les temps de changement de série.
Voyons deux façons d'améliorer la perte de disponibilité et le TRG.
1. Mesurer, comparer et identifier les opportunités
Mesurer le TRG pour obtenir des données de référence peut révéler des informations précieuses sur la véritable disponibilité de votre usine. Les gestionnaires constatent souvent que le temps de changement de série est un axe d'amélioration majeur en matière de perte de disponibilité.
Bien que les changements de série soient inclus dans l'analyse TRG comme arrêts planifiés — et qu'il soit presque impossible pour la plupart des usines d'éliminer les temps de changement manuels — comparer le temps réel et le temps planifié de changement de série peut révéler que les procédés ne se déroulent pas aussi vite qu'ils le devraient. Il peut suffire que quelqu'un réalise que deux étapes de changement peuvent être combinées en une seule, économisant des minutes qui s'additionnent rapidement.
Prenons un exemple simple. Supposons que votre usine effectue 40 changements de série par jour avec un temps d'arrêt planifié de 20 minutes chacun. Cela représente 800 minutes — soit près de 13 heures — de temps d'arrêt planifié.
Cependant, lorsque vous réalisez une analyse TRG, vous constatez clairement que les changements manuels sur les lignes de production sont inconstants et dépassent le temps d'arrêt planifié — et vous voyez aussi clairement comment ces changements peuvent être améliorés.
2. Identifier, prioriser et planifier
Une fois les données en main, il est temps d'agir. D'abord, identifiez toutes les occasions de gagner du temps, des performances humaines aux performances machines. Utiliser le système SMED (Single-Minute Exchange of Die) du lean manufacturing peut réduire considérablement le temps de changement de série. Le SMED consiste à convertir le plus grand nombre possible d'étapes de changement en opérations effectuées pendant que l'équipement tourne encore, puis à simplifier les étapes restantes.
Pour reprendre notre exemple des changements de 20 minutes, supposons qu'une analyse TRG révèle une opportunité permettant de réduire le temps de changement à 10 minutes. Souvent, l'opportunité de réduire le temps d'arrêt planifié est plus simple ou plus évidente qu'on ne l'imagine.
Il se peut que les opérateurs effectuant les changements manuels soient inconstants dans leurs temps, ou que les différentes équipes aient des manières différentes de procéder. Lorsque vous identifiez une méthode unique et optimisée pour effectuer le changement, vous pouvez économiser de précieuses minutes, voire des heures de temps d'arrêt chaque jour.
Démontrer la valeur : l'impact direct des données de perte de disponibilité sur les coûts fixes
En mesurant le TRG pour établir des références, les usines réalisent fréquemment qu'elles ne respectaient pas leurs paramètres de temps d'arrêt planifié — mais elles découvrent aussi de nouvelles façons de réduire ce temps d'arrêt. Par exemple, grâce à la visibilité et aux découvertes liées aux données, vous pouvez réduire des étapes en planifiant un meilleur ordre des produits et en créant une répartition des tâches plus efficace entre opérateurs.
Ces gains d'efficacité réduisent le temps d'arrêt — et donc les coûts — et ces succès doivent être communiqués aux décideurs. C'est pourquoi ces résultats des démarches TRG sont si importants. Une fois que vous avez redéfini la disponibilité et quantifié les économies réalisables, vous présentez les résultats du TRG aux décideurs financiers et leur montrez l'impact direct sur les coûts fixes. En analysant votre TRG, vous trouvez des façons de l'améliorer continuellement.
Utiliser la technologie numérique pour déterminer le TRG et améliorer la perte de disponibilité
Aujourd'hui, la technologie numérique offre des moyens complets et précis de mesurer le TRG. Avec des outils numériques comme le logiciel d'analytique d'usine intelligente de Worximity, les manufacturiers sont mieux outillés pour obtenir des données très précises sur la performance de leur usine. Grâce à des capteurs numériques, au Wi-Fi et à un tableau de bord en temps réel, les gestionnaires peuvent suivre fidèlement la performance de l'usine, rendant les démarches d'amélioration continue plus pertinentes.
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