Types de gaspillage en lean manufacturing : le gaspillage de défauts

Un moteur du lean manufacturing, c'est l'élimination du gaspillage. Quand le gaspillage est éliminé — ou du moins grandement réduit — de vos procédés, la rentabilité devrait suivre.

Comme nous le verrons, il existe beaucoup d'occasions de réduire le gaspillage en lean manufacturing. L'avènement de l'industrie 4.0 et l'arrivée de la connectivité par l'Internet industriel des objets (IIoT) pour l'amélioration continue augmentent le potentiel de réduction.

Nous discuterons de certaines de ces occasions dans cette série en huit parties qui couvre les types de gaspillage à adresser en lean manufacturing.

Sans aucun doute, nous voulons tous être plus « verts » comme intendants de l'environnement. Devenir une opération lean y contribue à plusieurs niveaux.

Mais soyons honnêtes. En visant le lean, l'autre « vert » qui nous intéresse, c'est le profit. Sans profit, l'entreprise meurt. Au-delà de ça, nous sommes responsables envers nos employés, actionnaires, parties prenantes, clients et utilisateurs finaux de livrer un produit de qualité à un prix juste.

Et il faut le faire avec la plus grande responsabilité.

Les 8 types de gaspillage en lean manufacturing

Si certains experts ne reconnaissent que sept types, une majorité grandissante en reconnaît huit. Ces types de gaspillage (les « muda » en japonais) sont :

1. Transport
2. Inventaire
3. Mouvement
4. Attente
5. Surproduction
6. Sur-transformation
7. Défauts
8. Talent inutilisé (non reconnu dans la première itération mais introduit dans les années 1990)

Les sept premiers sont directement liés au procédé de fabrication, tandis que le talent inutilisé relève de la gestion.

Plongeons en profondeur dans chacun des gaspillages lean, en commençant par celui des défauts.

Gaspillage lean n° 1 : les défauts

Dans un monde parfait, nos pièces, composantes et produits sont fabriqués parfaitement, du premier coup, chaque fois. Pas besoin de reprise, de relance ou de mise au rebut. 

Ce n'est pas un monde parfait. Les défauts arrivent. 

Un défaut peut être défini comme tout cas où un produit ne respecte pas les spécifications de conception ou de fabrication. Si la reproduction exacte est impossible dans la grande majorité des cas, les pièces et produits peuvent être fabriqués dans des paramètres acceptables.

Dans l'usinage de pièces de métal et de composites, ces paramètres s'appellent tolérances : plus ou moins la cible dans un pourcentage défini. Tant qu'une pièce reste dans les tolérances, c'est une bonne pièce.

Tout ce qui sort des tolérances est un défaut qui doit être géré. Cela peut être aussi simple que de retirer une bavure sur une pièce plastique ou de poncer une imperfection sur un bloc d'acier usiné. Même si la pièce peut être récupérée et utilisée par le client final, elle a un défaut, et il y a un gaspillage en temps et en argent. 

Plus il y a de défauts — même réparables — plus il y a de gaspillage. Si les défauts ne peuvent être éliminés, le gaspillage peut être minimisé par la surveillance des machines et des procédés, guidée par une documentation écrite de ce qui est acceptable ou non. 

Un des objectifs de la surveillance et de la documentation est d'atteindre un meilleur score TRG. Un score de 80 et plus est considéré de classe mondiale. Mais la plupart des fabricants se situent à 60 et plus. 

Il y a toujours place à l'amélioration ; des capteurs intelligents connectés au réseau et un logiciel d'analyse aident à élever le TRG. Le logiciel d'analyse aide aussi à déterminer quels défauts sont les plus critiques à traiter.

Comment aborder les défauts en lean manufacturing

Il peut être difficile, voire impossible, de traiter tous les défauts. Certains causent un gaspillage majeur, d'autres non. C'est pourquoi appliquer le principe de Pareto aide à limiter le gaspillage.

Certains logiciels d'analyse, combinés à une bonne documentation, utilisent le principe de Pareto : 80 % des défauts viennent de 20 % des enjeux de procédé, et 20 % des défauts causent 80 % du gaspillage. Ils créent des graphiques qui orientent ce qu'il faut corriger en premier.

Traiter ce 20 % fait grimper votre TRG drastiquement. Les défauts au plus fort impact négatif sont souvent réduits rapidement, et vous pouvez ensuite vous concentrer sur les enjeux qui améliorent le procédé de manière plus incrémentale.

Tous les défauts ne viennent pas d'une machine ou d'un procédé défectueux. Parfois, d'autres causes mènent à des défauts :

• Manque de standards de procédé ou mauvaise documentation
• Contrôles qualité insuffisants
• Absence de procédé défini
• Configuration de produit mal conçue
• Modifications de design non documentées

À considérer dans votre analyse. Mais parfois, surtout dans l'alimentaire, des forces externes échappent à votre contrôle.

Ces défauts peuvent souvent être gérés avec un plan B pour en limiter l'impact. 

Bâtir un plan pour minimiser l'impact des défauts

On ne peut pas toujours retravailler ou reprendre un produit défectueux. Parfois, la mise au rebut semble la seule option, et cela revient à jeter de l'argent à la poubelle.

Mais il peut y avoir des alternatives qui, sans être aussi profitables que la vente d'un produit sans tache, atténuent le coup financier.

L'industrie avicole est un bon exemple de plan B. Dans le traitement à la pièce entière, le produit est classé selon des règles strictes :

• Catégorie premium (aucun défaut)
• Catégorie A (peu, voire aucun défaut perceptible)
• Catégorie B (quelques défauts, mais vendables à un marché moins exigeant)
• Catégorie C (défauts majeurs, souvent transformés en pièces ou en sous-produits)

Si la catégorie premium est la plus profitable et que les catégories inférieures rapportent moins, les défauts ne sont pas nécessairement une perte totale.

À noter : les défauts ne viennent pas toujours du traitement. Souvent, les oiseaux arrivent à l'usine déjà en condition imparfaite.

On retrouve aussi cette revalorisation de produits défectueux dans certains biens durables. Par exemple, des défauts comme des égratignures ou des petites bosses n'affectent pas le fonctionnement du produit fini.

Les détaillants d'électroménagers « scratch and dent » illustrent que certains produits défectueux peuvent encore générer un profit, moindre certes qu'un modèle premium sans défaut.

Le gaspillage causé par les défauts doit être adressé. Tous ne peuvent pas être éliminés, mais vous devriez pouvoir identifier et corriger ceux qui affectent la rentabilité.

Au minimum, pour atténuer les défauts, vous devriez bâtir :

• des standards documentés ;
• d'excellents contrôles qualité documentés ;
• un procédé défini et reproductible ;
• une configuration de produit bien conçue et testée ;
• des modifications de design documentées, s'il y en a ;
• l'utilisation de capteurs intelligents IIoT pour la collecte et l'analyse de données.

Pour plus d'information sur comment Worximity peut vous aider à réduire le gaspillage en lean manufacturing, parlez à un de nos experts dès aujourd'hui.