Innovation, imagination et créativité deviennent rapidement des ingrédients essentiels de la gestion en transformation alimentaire et de boissons. Finie l'époque où l'on pouvait simplement laisser tourner les équipements à 60 % et espérer un résultat rentable. Aujourd'hui, les transformateurs doivent penser lean manufacturing et être flexibles. Le manufacturier agile et l'amélioration continue propulsent les manufacturiers vers l'avenir avec des changements remarquables dans les méthodes, procédés et applications.
Pour le gestionnaire d'aujourd'hui, chaque élément des opérations doit être examiné pour trouver des occasions de réduire les coûts. Cela inclut tout, de l'entretien des bâtiments aux relations avec les fournisseurs, distributeurs et détaillants. De nouveaux produits offrant des économies arrivent continuellement sur le marché.
Par exemple, Nestlé Waters et Danone travaillent ensemble à lancer des bouteilles d'eau en sciure de bois et autres ressources renouvelables. Autre exemple : des emballages alimentaires faits à base d'algues développés par plusieurs entreprises, dont Notpla. Les transformateurs doivent prendre du recul et considérer comment minimiser les coûts à chaque étape de la chaîne de valeur.
Voici quelques pistes pour les gestionnaires qui cherchent à réduire les coûts de transformation.
1. Mettez l'Internet industriel des objets (IIoT) au service de votre entreprise
Les technologies informatiques ont ouvert la porte aux entreprises pour profiter de la capture numérique de données et du traitement analytique à haute vitesse. Connecter les fonctions opérationnelles dans l'usine peut améliorer l'équilibre des flux et éliminer les temps d'arrêt causés par les interruptions.
Par exemple, interconnecter le traitement par lots en amont avec la fabrication en aval et la réfrigération finale permet l'équilibrage assisté par ordinateur entre les trois fonctions. De plus, les arrêts à tout point du flux alertent les procédés amont et aval des changements de demande. Les employés peuvent alors faire les ajustements à chaque étape.
Des données d'exploitation importantes comme les temps d'arrêt et leurs causes peuvent être captées par des capteurs numériques en ligne. Les équipes peuvent ensuite analyser les données pour identifier les causes profondes de la production perdue. Une meilleure disponibilité peut améliorer le débit et réduire les coûts. L'analytique Smart Factory de Worximity est le système leader de l'industrie alimentaire et des boissons pour collecter et analyser les données de ligne.
2. Envisagez l'introduction de robots pour les tâches très répétitives sur la ligne
L'analyse des procédés peut révéler des tâches adaptées aux applications robotiques, souvent des opérations répétitives de prise et dépose à faire automatiquement. Utiliser des robots libère les employés qualifiés pour des emplois plus appropriés.
3. Analysez la consommation d'énergie des procédés principaux et auxiliaires
La réfrigération et le chauffage (fours et cuiseurs) des usines alimentaires impliquent des coûts énergétiques élevés. Les opérations de ligne et générales ajoutent à la facture. Les audits énergétiques révèlent souvent des occasions de réduire les dépenses : sources alternatives, récupération d'énergie perdue, capteurs et contrôleurs informatisés.
4. Implantez des programmes d'eau intelligents pour la transformation
L'eau, comme l'énergie, n'est pas toujours en tête de liste, mais dans bien des usines les coûts d'eau sont significatifs. Maîtriser la consommation pour la production, le nettoyage et les opérations aide à réduire les coûts et améliorer les marges. Le monitorage informatisé et de meilleures méthodes de traitement des eaux usées aident à récupérer des dépenses qui seraient autrement perdues.
Comment la technologie Smart Factory peut aider
Worximity est le chef de file de l'industrie alimentaire et des boissons pour aider les manufacturiers à réduire les coûts et améliorer le débit de production. Avec le système d'analytique Smart Factory à la fine pointe, les capteurs montés sur les équipements de ligne captent en temps réel les données de production : débit, temps d'arrêt, qualité.
Ces données sont envoyées sans fil au nuage, où notre logiciel Smart Factory génère des rapports personnalisables avec données opérationnelles et indicateurs. Les résultats s'affichent sur les TileBoards (écrans) dans toute l'usine. Employés et superviseurs peuvent suivre la performance des lignes en temps réel et ajuster les variables d'exploitation à tout moment. Résultats : coûts opérationnels réduits et lignes équilibrées et efficaces.
L'un des indicateurs les plus importants développés par notre système est le taux de rendement global (TRG). Parce que nous comprenons sa valeur pour les transformateurs, nous offrons actuellement un essai mesurant le TRG à partir des données réelles d'une de vos lignes. Cet essai précieux est offert aux transformateurs qualifiés et les places sont limitées. Durant l'essai, votre équipe peut apprendre la puissance du suivi du TRG et à utiliser l'information pour réduire les coûts. Une fois les données en main, vous verrez les bénéfices que le TRG peut apporter. Contactez Worximity aujourd'hui pour profiter de notre essai TRG. Visitez-nous en ligne pour parler à un consultant technique.
