Éliminer ou réduire les temps d'arrêt en fabrication peut faire la différence entre une période rentable et une période déficitaire. Il est essentiel pour toute entreprise que les temps d'arrêt soient gérés correctement et que la perte de production soit maintenue au minimum. Maintenir la production fluide reste toujours une priorité.
Cependant, l'un des aspects les plus difficiles de la gestion des temps d'arrêt est de connaître la source et la durée du temps perdu. Cette connaissance est essentielle pour corriger les problèmes rapidement. Des événements aléatoires comme des défaillances d'équipement ou des bourrages imprévus peuvent transformer ce qui commence comme une production réussie en désastre. Être préparé à ce type d'arrêts peut aider à réduire la fréquence et la durée des interruptions de ligne.
Planifier pour les temps d'arrêt non planifiés
Les temps d'arrêt non planifiés peuvent être les plus difficiles à gérer. Ces événements surviennent à l'improviste et souvent au pire moment. Élaborer une approche de gestion des temps d'arrêt commence par analyser chaque ligne de production pour identifier les endroits les plus susceptibles d'être touchés. Les registres et l'historique de production permettent de cibler les opérations à forte fréquence d'arrêts. Avec cette information, les superviseurs peuvent concevoir des plans pour gérer les arrêts lorsqu'ils surviennent. Voici quatre conseils pour anticiper et réduire ou éliminer les temps d'arrêt en fabrication.
1. Prévoyez de la redondance pour les opérations critiques.
Disposer d'équipement de secours pour les opérations critiques peut aider à réduire ou à éliminer les temps d'arrêt excessifs. Par exemple, un équipement d'emballage de secours peut être mis en service pour emballer les produits si les emballeuses tombent en panne. Cela maintient l'équipement de production critique en marche, même si l'équipement de secours est moins efficace. Analysez les événements d'arrêt passés pour déterminer si certaines opérations s'arrêtent fréquemment, puis concentrez-vous sur la mise en place d'alternatives.
2. Mettez sur pied une équipe de maintenance d'intervention rapide pour remettre rapidement l'équipement en pleine fonction.
L'application de bonnes pratiques de maintenance préventive sur la durée s'est avérée réduire les temps d'arrêt en fabrication. Cependant, l'équipement peut toujours tomber en panne sans préavis. Lorsque cela se produit, l'équipe de maintenance doit pouvoir intervenir rapidement et efficacement.
L'analyse de Pareto des causes de temps d'arrêt permet d'identifier les zones les plus susceptibles d'en provoquer. Analyser les exigences de maintenance des équipements, élaborer des procédures standard et former les équipes à exécuter ces tâches efficacement peut réduire considérablement le temps de production perdu. Tenir des registres précis des temps d'arrêt, préparer des procédures précises, dispenser une formation appropriée et créer un sentiment d'urgence sont tous des moyens efficaces de minimiser les temps d'arrêt en fabrication.
3. Surveillez en continu les opérations de ligne pour réagir rapidement aux temps d'arrêt.
La technologie de collecte de données permet à tous les employés de suivre les temps d'arrêt et de voir l'état des équipements en tout temps. Un bon logiciel suit les événements d'arrêt et les indicateurs d'exploitation (KPI) en temps réel et les affiche sur des écrans répartis dans l'usine. Suivre les temps d'arrêt et leurs causes est essentiel pour réduire le temps perdu pendant la production. Pouvoir identifier immédiatement une interruption de ligne et agir peut éliminer des minutes voire des heures d'arrêt.
4. Formez et formez de manière croisée tous les opérateurs de ligne à dégager les bourrages, à faire des ajustements ou réparations mineures et à communiquer les conditions d'exploitation.
Il est important de ne pas laisser de petites perturbations se transformer en arrêts prolongés. Si les employés sont formés à l'avance et prêts à réagir, ils peuvent rapidement corriger ces interruptions. Une analyse approfondie des événements et causes d'arrêt peut mettre en lumière les domaines où les employés ont le plus besoin de formation.
Gérer les temps d'arrêt planifiés
Le temps d'arrêt planifié est tout arrêt requis pour les opérations et inscrit au calendrier à l'avance. Les changements de format et la maintenance planifiée en sont des exemples. Établir des méthodes et des procédures avec de la formation et des « répétitions » peut accélérer l'achèvement de l'activité d'arrêt. De plus, une préparation minutieuse peut réduire la durée nécessaire. Cela peut inclure la localisation des outils et des pièces de rechange pour l'équipement à entretenir et l'obtention d'une copie de la procédure de maintenance requise au cas où une question surgirait. Réfléchir à la procédure, aux étapes et aux pièces requises élimine les hésitations et les allers-retours inutiles au magasin de pièces.
De plus, travailler avec le service de planification de la production pour établir le calendrier optimal d'exécution de la procédure d'arrêt peut minimiser son impact. Par exemple, planifier les changements de produit pour tirer parti des types et tailles de matières premières et d'emballages peut aider à réduire les temps d'arrêt en fabrication.
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