Le lean manufacturing est un outil d’amélioration continue visant à réduire le gaspillage en production et à accroître l’efficacité. Sa mise en œuvre est souvent associée à une plus grande valeur ajoutée brute, à des profits accrus, à des environnements de travail plus sûrs et à des clients plus satisfaits. Si vous n’appliquez pas les principes lean, vous n’êtes pas en mesure de bien concurrencer les entreprises qui le font.
Principes lean de base pour combattre chacun des huit gaspillages mortels
Lors de la mise en œuvre du lean, huit gaspillages sont identifiés et minimisés. Voici quelques suggestions pour réduire chaque type.
1. Gaspillage par défauts
Le gaspillage par défauts désigne les produits défectueux — ne respectant pas une spécification ou la commande client — une fois finis, ce qui les rend invendables ou nécessite une revalorisation (reprise). Même si un produit peut être retravaillé, cela reste un gaspillage par défauts.
La première étape pour l’éliminer est d’examiner ce que la conception exige. Est-il possible de produire des pièces sans défauts (respectant les spécifications) avec les ressources et machines disponibles ?
Ensuite, examinez le procédé de production utilisé. Est-il bien documenté et reproductible ? Différents employés ou quarts suivent-ils des procédés différents ? Les travailleurs ont-ils des suggestions d’amélioration ?
Les défauts peuvent être réduits de plusieurs autres manières, du contrôle qualité des matières premières à l’entretien des machines pour éviter qu’elles ne tombent en panne et produisent de mauvais produits.
2. Gaspillage par surproduction
Le gaspillage par surproduction mène à des stocks excédentaires. En plus d’être un gaspillage en soi, la surproduction en génère un autre : l’énergie gaspillée à produire des produits non nécessaires. Éliminer le travail excessif sur des produits potentiellement inutiles aide à réduire les stocks et l’énergie dépensée.
La surproduction est généralement le symptôme d’un décalage entre les prévisions et la production réelle. Mettre en place une solution d’analytique d’usine en temps réel comme Worximity vous aide à savoir précisément ce qui a été produit à un instant donné. Cela évite les séries de production trop longues qui génèrent de la surproduction. Une fois la production mesurée précisément, vous pouvez vérifier si vos prévisions sont incorrectes et les ajuster.
3. Gaspillage par attente
L’attente est gaspilleuse lorsqu’elle découle de temps d’arrêt imprévus : les employés sont à leur poste et les machines peuvent fonctionner, mais aucun produit n’est en production active. Le gaspillage par attente peut être créé par des vitesses de production différentes entre postes ou lignes, ou par des arrêts qui ont des répercussions en amont et en aval.
L’attente peut être réduite en mesurant les temps d’arrêt machines le long d’une ligne pour repérer les goulots à l’aide d’un outil comme Worximity ou en équilibrant la ligne.
4. Gaspillage par sous-utilisation
Le gaspillage par sous-utilisation survient lorsque les travailleurs ne sont pas utilisés à pleine capacité. Cela peut signifier du temps inoccupé ou improductif, ou des compétences sous-exploitées.
Réduire ce gaspillage demande une combinaison de collecte de données et de gestion. Un outil comme Worximity peut aider à repérer quand un produit n’avance pas dans le procédé et qu’un travailleur est inactif. Un employé peut être sous-utilisé parce qu’il est occupé à déboucher une machine alors que ses compétences seraient plus utiles ailleurs. Les travailleurs peuvent être « hors tâche » pour diverses raisons : non-respect des procédures, formation insuffisante, etc.
À l’aide de données, d’observations et de l’implication des employés, vous pouvez évaluer et réduire ce gaspillage.
5. Gaspillage par transport
Le gaspillage par transport désigne le déplacement inutile de matières, d’outils ou d’employés dans une installation. L’échelle peut varier, d’un poste de travail à l’ensemble du plancher d’usine.
Tout simplement, le transport excessif doit être minimisé ou éliminé. De petites quantités sont toujours inévitables, mais il y a toujours des marges d’amélioration. Envisagez de raccourcir les distances ou de mieux organiser outils et matières dans l’installation.
6. Gaspillage par stocks
Les stocks excédentaires apparaissent quand une usine immobilise du capital en produisant plus que ce qui est commandé, dans l’espoir de vendre plus tard. En plus d’immobiliser du capital, ils prennent de la place, peuvent être endommagés ou devenir obsolètes en stockage, devenant inutilisables. Ce gaspillage est particulièrement problématique en agroalimentaire, car les denrées peuvent s’altérer.
La solution pour réduire le gaspillage par stocks est d’équilibrer la production avec la demande. Ne produire que ce qui est commandé limite le risque de gaspillage.
Le juste-à-temps est un système qui gère les stocks en les « tirant » selon les besoins plutôt qu’en les « poussant », ce qui peut créer des accumulations. La gestion juste-à-temps peut être facilitée par des étiquettes Kanban pour suivre les stocks tout au long du procédé.
7. Gaspillage par mouvements
Les mouvements excessifs gaspillent du temps, usent employés et machines, et n’ajoutent pas de valeur. Si les employés répètent des gestes excessifs — notamment non ergonomiques —, ils risquent de se blesser, entraînant des arrêts et possiblement des poursuites. Le gaspillage par mouvements comprend les saisies, atteintes et prises inutiles. Éliminer ces gestes sans valeur ajoutée est impératif pour économiser et gagner en efficacité.
Les entreprises avec des programmes d’implication des employés solides identifient et éliminent plus aisément ces gaspillages. Voici d’autres ressources sur l’usage des technologies Industrie 4.0 (comme Worximity) pour améliorer l’implication des employés :
- Technologies d’amélioration continue pour les manufacturiers intelligents
- Comment créer une synergie entre votre implantation IIoT et votre personnel
8. Gaspillage par sur-traitement
Le sur-traitement désigne des étapes qui n’ajoutent pas de valeur. Exemple : vérifier deux fois la qualité quand un contrôle suffit. Éliminer les étapes sans valeur ajoutée minimise ce gaspillage.
Comment accélérer la réduction des gaspillages en lean manufacturing ?
Combler le fossé de données est la première étape de la mise en œuvre du lean, y compris la lutte contre les gaspillages. De nombreuses usines n’ont pas encore implanté d’outils d’analytique d’usine intelligente comme Worximity, qui fournissent les données de référence nécessaires pour repérer les zones faibles et évaluer les améliorations. Avec des données précises, à mesure que chaque type de gaspillage est traité, l’analytique en temps réel validera rapidement les modifications faites ou indiquera des améliorations alternatives. Des outils comme Worximity accélèrent la réduction du gaspillage en permettant à tous les niveaux de décider plus vite et de façon mieux éclairée.
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