Les fabricants alimentaires font face à de nombreux défis comme transformateurs et fournisseurs de produits sains et sécuritaires. Ils doivent maintenir une qualité élevée, des variations basses et des prix compétitifs. L'amélioration continue joue un rôle clé pour atteindre ces objectifs dans un environnement aussi compétitif que l'alimentaire.
L'amélioration continue est une méthode pour identifier les occasions de simplifier le travail et de réduire le gaspillage. Elle couvre le développement continu des produits, l'optimisation des procédés et la simplification des services pour, comme son nom l'indique, faire évoluer en continu vos opérations. Elle réunit techniques, disciplines et stratégies utilisées ensemble pour atteindre des niveaux optimaux d'efficacité et d'efficience. Différentes méthodologies fonctionnent mieux pour différents cas ; il n'est pas rare d'en voir plusieurs déployées dans une même entreprise.
En général, tous les programmes d'amélioration continue partagent ces caractéristiques :
- Travail d'équipe et implication des employés
- Suivi et systématisation des procédés
- Réduction de la variation
- Réduction des défauts
- Réduction des temps de cycle
Qu'est-ce que les fabricants alimentaires cherchent à améliorer, et comment ?
Comme toute autre industrie, les fabricants alimentaires doivent travailler en continu à améliorer leurs procédés pour réduire leurs frais opérationnels, améliorer la qualité de leurs produits et augmenter l'approbation des consommateurs. L'amélioration continue est une pratique qui aide à croître et à atteindre une efficacité optimale. Elle se met en œuvre par différentes stratégies et techniques. Toutefois, savoir ce que vous cherchez à améliorer comme fabricant alimentaire est essentiel. Un diagnostic de votre usine et des zones d'amélioration potentielles doit être réalisé avant toute action.
Contrairement aux fabricants alimentaires d'autrefois, les professionnels d'aujourd'hui sont mieux organisés, plus disciplinés et mieux formés à appliquer des techniques analytiques qui pilotent l'amélioration continue. De nos jours, ils sont plus conscients de l'impact qu'ils peuvent avoir sur leurs opérations et déterminés à faire croître la performance chaque jour. Les programmes formels de réexamen des pratiques existantes sont devenus la norme dans les organisations agroalimentaires. Dans l'étude « State of Food Manufacturing » de Food Engineering en 2006, 186 professionnels disaient avoir un programme d'amélioration continue en place ; et c'était il y a plus de 10 ans ! Dans l'enquête 2014 de Food Processing, une légère majorité des professionnels indiquaient avoir mis en place des programmes d'amélioration formels. Ces études donnent un aperçu de ce que les meilleurs fabricants alimentaires visent à améliorer. Comprendre vos objectifs (et ceux des autres) est crucial pour savoir quelles méthodologies inclure dans un programme d'amélioration continue.
Voici quelques constats utiles sur les points d'amélioration en fabrication alimentaire issus de ces deux études :
- Automatisation : en tête des préoccupations actuelles, qu'il s'agisse de réductions d'effectifs, de défis de capture de données ou d'améliorations techniques. Les PC industriels occupent un rôle grandissant. Les automates programmables et les systèmes de traçabilité figurent parmi les principaux achats. Les logiciels d'entretien préventif et prédictif émergent comme une zone d'investissement. 45 % disaient investir dans la maintenance automatisée et 40 % intégraient des systèmes RFID pour le suivi des produits. L'automatisation est devenue nécessaire pour répondre aux exigences de qualité, de cadence, de pénurie de main-d'œuvre et de rentabilité.
- Externalisation : intérêt croissant ; 57,5 % disent que ces activités ont augmenté. La technologie et des modes de transport plus rapides facilitent les affaires internationales. 28,9 % affirmaient en faire plus que l'année précédente.
- Débit et équipement : la plupart des fabricants prévoient une hausse du débit. L'investissement en production, emballage, contrôle de procédé et services professionnels augmente. Deux usines sur cinq ont dépensé 1 M$ ou plus dans ces équipements sur l'année. L'automatisation a réduit certains effectifs, mais la main-d'œuvre globale augmente avec les agrandissements, les quarts supplémentaires, les nouvelles lignes et les nouvelles usines.
- Intégration : 54,5 % identifient l'intégration des systèmes manufacturiers comme un défi majeur. L'intégration des entrepôts et de la distribution est aussi un enjeu central.
- Erreur humaine : les professionnels pointent davantage l'humain que la technique pour expliquer les ratés. La formation des équipes de maintenance, des opérateurs et autres reste un besoin majeur. La communication est un problème chronique chez plusieurs, que ce soit entre groupes, dans l'organisation ou avec les clients. La plupart voient la solution dans les programmes d'amélioration continue et la formation.
Pour s'améliorer dans ces zones, il faut un plan structuré et personnalisé. Ces plans devraient inclure des méthodologies reconnues comme Six Sigma, et une technologie de suivi de production qui informe du statut opérationnel par des visuels et des KPI. Visualiser votre production et les causes d'erreur vous donnera une compréhension de vos déficiences racines, des façons de les surmonter et des meilleures stratégies à inclure dans votre programme. Dans un environnement de plus en plus compétitif, l'amélioration continue aide à rester rentable même quand surviennent des imprévus.
La technologie opérationnelle intelligente permet aux entreprises manufacturières de comprendre où se trouvent les gains maximaux issus de l'amélioration continue et donne aux équipes le pouvoir de décider de manière autonome, pour un ROI plus rapide.
En combinant systèmes et techniques, une entreprise peut développer le plan et la culture qui lui conviennent. Des équipes peuvent être déployées dans chaque service : opérations générales, assurance qualité, ingénierie, emballage, production, maintenance. Chaque aspect des opérations peut appliquer les principes d'amélioration continue pour maximiser la rentabilité et la productivité. La plupart, sinon tous les projets, devraient impliquer plusieurs services. Le succès repose sur l'apport et l'engagement de plusieurs membres du personnel.
Introduire un programme d'amélioration continue à toute l'entreprise est un défi. Les employés sont habitués à travailler d'une certaine façon, et changer la mentalité n'est pas facile. Comme pour tout changement, il y aura de la résistance. Plus on pousse, plus elle peut grandir. Soutenir un programme demande effort, patience et persistance. Pour cette raison, certains préfèrent embaucher des consultants en amélioration continue, mais ces efforts s'éteignent quand les consultants partent. La clé, c'est d'intégrer l'amélioration continue à la culture plutôt que d'en faire un programme temporaire. Les employés doivent être formés et accompagnés, mais aussi se voir confier la propriété de leur procédé. Un programme réussi met l'accent sur les personnes plutôt que sur les seules actions. L'efficacité devient alors naturellement le résultat plutôt que la cible. Découvrez 6 conseils RH pour une transition réussie vers l'industrie 4.0.
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