Mesurer la disponibilité des équipements révèle le pourcentage de temps pendant lequel les machines et les procédés fonctionnent réellement et sont disponibles pour la production par rapport au temps planifié. Cette disponibilité est appelée temps de fonctionnement et c'est un indicateur important que les usines doivent non seulement mesurer mais aussi affiner.
La perte de disponibilité englobe tout ce qui entrave la production planifiée pendant une période donnée. Les types courants de perte de disponibilité incluent la maintenance non planifiée des équipements, les changements de format plus longs et les pénuries de matières. Pour les usines, la perte de disponibilité fait partie de l'indicateur taux de rendement global (TRG), avec la perte de vitesse et la perte de qualité.
Utiliser la perte de disponibilité comme valeur du TRG
Mesurer la perte de disponibilité est essentiel, mais la disponibilité n'est qu'une des trois valeurs que le TRG mesure.
Le TRG mesure trois composantes :
- Disponibilité — temps de fonctionnement réel par rapport au temps de production planifié
- Efficacité — temps de cycle idéal par rapport au temps de fonctionnement réel
- Qualité — pièces conformes planifiées par rapport aux pièces conformes réelles
Formule du TRG :
- TRG = disponibilité x efficacité x qualité
Lorsqu'une usine dispose de valeurs de ligne de production pour chacune de ces composantes, elle peut calculer le TRG en multipliant les trois composantes pour obtenir une valeur globale.
La disponibilité est une valeur importante du TRG. Les événements qui créent une perte de disponibilité vont des défaillances non planifiées d'équipement aux arrêts planifiés comme le temps de changement de format.
Examinons deux façons d'améliorer la perte de disponibilité et le TRG.
1. Mesurer, étalonner et identifier les opportunités
Mesurer le TRG pour obtenir des données de référence peut révéler de l'information précieuse sur la véritable disponibilité de votre usine. Les gestionnaires constatent que le temps de changement de format est une zone d'amélioration courante en matière de perte de disponibilité.
Bien que les changements de format soient inclus dans l'analyse du TRG comme un arrêt planifié — et qu'il soit presque impossible pour la plupart des usines d'éliminer les temps de changement manuel — mesurer le temps de changement réel par rapport au temps planifié pourrait révéler que les procédés ne se déroulent pas aussi vite qu'ils le devraient. Cela pourrait être aussi simple qu'une personne réalisant que deux étapes de changement pourraient être combinées en une seule, économisant des minutes qui s'additionnent rapidement.
Prenons un exemple clair. Disons que votre usine effectue 40 changements de format par jour avec un temps d'arrêt planifié de 20 minutes par changement. Cela représente un total de 800 minutes — soit près de 13 heures — de temps d'arrêt planifié.
Cependant, lorsque vous effectuez une analyse du TRG, vous voyez clairement que les changements de format manuels sur la ligne de production sont incohérents et dépassent le temps d'arrêt planifié — et vous voyez aussi clairement comment ces changements peuvent être améliorés.
2. Identifier, prioriser et planifier
Une fois que vous avez les données nécessaires, il est temps d'agir. D'abord, identifiez toutes les occasions de gagner du temps, de la performance humaine à la performance machine. L'utilisation du système SMED (single-minute exchange of die) du lean manufacturing peut réduire sérieusement le temps de changement. Le système SMED convertit autant de tâches que possible pour qu'elles soient effectuées pendant que l'équipement fonctionne encore, puis simplifie les étapes restantes.
Revenons à notre exemple de changements de 20 minutes : disons qu'une analyse du TRG révèle une mesure d'économie de temps qui pourrait réduire le temps de changement à 10 minutes. Souvent, l'occasion de réduire le temps d'arrêt planifié est relativement simple ou plus évidente qu'on ne l'imaginait.
Il se peut que les opérateurs qui effectuent les changements manuels soient inconstants dans leur exécution ou que différents quarts de travail aient des façons différentes de procéder. Lorsque vous définissez une méthode standardisée pour effectuer le changement, vous pouvez économiser de précieuses minutes, voire des heures de temps d'arrêt chaque jour.
Démontrer la valeur : l'impact direct des données de perte de disponibilité sur les coûts fixes
En mesurant le TRG pour établir des références, les usines réalisent souvent qu'elles n'atteignent pas leurs paramètres de temps d'arrêt planifiés — mais elles découvrent aussi de nouvelles façons de réduire les temps d'arrêt. Par exemple, grâce à la visibilité et aux découvertes issues des données, vous pouvez réduire des étapes en planifiant un meilleur ordre des produits et créer une répartition plus efficace des tâches entre les opérateurs.
Ces gains d'efficacité réduisent les temps d'arrêt — économisant des coûts — et ces gains doivent être communiqués aux décideurs. C'est pourquoi ces résultats des démarches TRG sont si cruciaux. Une fois que vous redéfinissez la disponibilité et quantifiez les économies potentielles, vous présentez les résultats du TRG aux décideurs financiers et leur montrez l'impact direct sur les coûts fixes. En analysant votre TRG, vous trouvez des façons d'améliorer continuellement votre TRG.
Utiliser la technologie numérique pour calculer le TRG et améliorer la perte de disponibilité
Aujourd'hui, la technologie numérique nous offre des moyens complets et précis de mesurer le TRG. Avec des outils numériques comme le logiciel d'analytique d'usine intelligente de Worximity, les manufacturiers sont mieux équipés pour obtenir les données les plus précises sur la performance de l'usine. À l'aide de capteurs numériques, du Wi-Fi et d'un tableau de bord en temps réel, les gestionnaires peuvent suivre la performance réelle de l'usine, rendant les efforts d'amélioration continue plus significatifs.
Commencez par une analyse du TRG. Essayez notre calculateur de TRG et faites les premiers pas vers la maximisation de votre taux de disponibilité.
