La main-d'œuvre 4.0 découle de l'IoT (Internet des objets) et constitue une stratégie d'affaires qui s'appuie sur les nouvelles technologies pour améliorer la visibilité, l'efficacité, le contrôle et la satisfaction client. C'est un cran au-dessus de l'automatisation classique : elle se développe en un système interconnecté — parfois mobile — d'optimisation de l'information et des procédés, en tissant les travailleurs dans la chaîne d'information. Les entreprises qui déploient la main-d'œuvre 4.0 récoltent les bénéfices d'un meilleur lean manufacturing : investissement en stocks réduit, débit plus élevé, productivité améliorée et temps d'arrêt réduits. La fabrication alimentaire est notoirement à faible marge ; c'est pourquoi les fabricants sérieux étudient et mettent en pratique la main-d'œuvre 4.0.
Les procédés de fabrication étant déjà optimisés par des briques d'automatisation dans la plupart des secteurs, savoir mettre en œuvre une automatisation efficace est désormais un prérequis. Si on ajoute qu'il devient de plus en plus difficile d'embaucher des opérateurs en agroalimentaire et que la rétention pose problème, on comprend pourquoi recentrer l'attention sur le travailleur peut faire beaucoup de sens.
Portés par la quête continue d'un avantage concurrentiel, les travailleurs joueront un rôle plus intégré pour augmenter la productivité et la valeur des entreprises. Mais une fois que tout le monde est automatisé, où se fait la différence ?
Avec la main-d'œuvre 4.0, plutôt qu'un remplacement pur et simple des travailleurs par l'automatisation, c'est un réalignement des rôles qui s'impose pour bien soutenir la nouvelle flexibilité qu'apporte l'information opérationnelle et de production en temps réel. Le poste classique consistant à exécuter une même tâche à la chaîne disparaîtra : ces fonctions sont mieux optimisées par des robots. En revanche, la maintenance, le codage et la mise en œuvre de tous ces procédés automatiques ouvriront un éventail complet de nouvelles opportunités. Les emplois qui exigent la dextérité humaine seront enrichis par de l'augmentation comme la formation virtuelle 3D en temps réel et le soutien à l'information. En migrant vers des lots de production de taille 1, les travailleurs recevront pièces et instructions pour chaque assemblage qu'ils manipulent. Ils auront accès à des indicateurs de productivité en temps réel pour ajuster sur le moment plutôt qu'a posteriori. Résultat : moins de gaspillage partout.
Avec ce changement compétitif requis, la gestion du changement devra prioriser la montée en compétences de sa main-d'œuvre afin d'en tirer le meilleur — ainsi que de la technologie. Inspirer une nouvelle main-d'œuvre à apprécier la portée accrue de ses fonctions !
Nous verrons peut-être un jour où il n'y aura plus de place pour le travailleur moyen dans l'usine intelligente, mais cette perspective reste lointaine. Pour une usine vraiment connectée, les nouveaux travailleurs devront se concentrer sur la planification et l'ordonnancement avancés, ainsi que sur la capacité à agir en temps réel pour allouer les ressources de l'usine à la quête commune d'un procédé pleinement optimisé.
Il est important de comprendre qu'avec les progrès technologiques, il est dans notre intérêt de moderniser chaque procédé de fabrication. Toute modernisation implique des changements, mais pas nécessairement des remplacements. Avec l'adoption de toute nouvelle fonction, de nouveaux emplois sont créés pour combler l'écart de compétences. Pour préserver les travailleurs de l'industrie agroalimentaire, une requalification simple — visant à développer et faire émerger des compétences chez la main-d'œuvre existante — permettra une transition plus fluide vers l'usine alimentaire connectée.
