En plus des types de déchets identifiés dans Fabrication allégée, 5 approches sont identifiées pour lutter contre ces gaspillages.
Les 5 S du lean manufacturing sont :
- Seiri (Tri)
- En éliminant toutes les étapes inutiles du processus de fabrication, la quantité de déchets produits sera réduite et l'efficacité sera augmentée. Trier tous les outils, pièces et instructions inutiles est une première étape importante à franchir qui aidera à atteindre l’objectif final. En donnant la priorité aux éléments qui contribuent à rationaliser le processus de fabrication et en les rendant facilement disponibles, la production allégée est plus proche d'être atteinte.
- Seiton (Lissage)
- Une fois les articles triés et jugés nécessaires ou inutiles, chaque article qui sera utilisé dans le processus de fabrication nécessitera un emplacement de stockage spécifique clairement étiqueté. En attribuant à chaque élément un espace spécifique, ils peuvent être organisés par ordre d'utilisation, de sorte que lorsque le lean manufacturing commence, le flux de travail puisse être amélioré, conduisant à moins de gaspillage et à une efficacité maximale. ;
- Seiso (vérification/nettoyage du système)
- Une fois les étapes un et deux terminées, les employés d'un site de fabrication peuvent se concentrer sur les machines réelles utilisées pour créer le produit final. L'entretien de l'équipement est une partie essentielle du processus de fabrication, car un équipement négligé est plus susceptible de tomber en panne, entraînant du gaspillage. Si l’équipement est nettoyé à la fin de chaque journée de production ou selon un programme régulier, le risque de dysfonctionnement diminue. En nettoyant régulièrement les équipements, les employés seront également en mesure d'identifier toute irrégularité pouvant entraîner une panne des équipements.
- Seiketsu (normalisation)
- Tous les postes de travail d'un système de fabrication qui effectuent le même travail doivent être organisés de la même manière pour créer une fluidité et une facilité de compréhension pour les employés. Lorsque cet objectif est atteint, les employés peuvent également être facilement déplacés et poursuivre leur travail à une étape différente du processus de fabrication avec le même niveau d'efficacité. En standardisant les méthodes de production, un processus répétitif deviendra apparent aux employés, ce qui entraînera une efficacité accrue au travail.
- Shituske (maintien)
- Une fois que les quatre étapes précédentes ont été franchies dans un système de fabrication, le système est plus proche de la réalisation d’une méthode de production lean. Il est facile pour un système de fabrication de revenir à d’anciennes méthodes qui peuvent sembler plus faciles, mais qui génèrent en réalité plus de déchets et moins d’efficacité. Lorsque l’accent est mis sur le maintien des quatre étapes précédentes, un système de fabrication connaîtra une amélioration globale accrue. Les managers et les employés doivent travailler ensemble afin de déterminer comment ils peuvent s'entraider pour maintenir les étapes précédentes.
