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L'amélioration continue est une méthode pour identifier les opportunités d'améliorer l'efficacité et de réduire le gaspillage. C'est une mentalité qui doit s'inscrire dans la culture d'entreprise afin de continuer à améliorer les produits et services offerts. Vous devriez comprendre ce que vous visez comme transformateur alimentaire, puis bâtir un programme d'amélioration continue qui répond à vos besoins. Des philosophies et méthodes comme Six Sigma, le cycle PDCA et le lean manufacturing sont très précieuses et formeront probablement la base de votre programme. Des pratiques comme le Catchball et les marches Gemba sont aussi d'excellents outils.
Ces philosophies sont devenues très populaires dans toutes les industries, incluant l'agroalimentaire. Dans le Manufacturing Trends Survey de 2014 de Food Processing, une majorité de professionnels du secteur déclarait que leur entreprise avait implanté des programmes formels basés sur le lean, Six Sigma, des événements Kaizen et autres.
Ces méthodologies devraient s'appliquer du bas vers le haut, avec tous les collaborateurs adoptant une mentalité d'amélioration continue et cherchant des améliorations. Parfois, en analysant ces différentes écoles de pensée, les transformateurs peuvent s'y perdre. Chaque méthodologie a ses priorités, et c'est pourquoi vous devez connaître les zones d'amélioration de votre usine pour choisir la bonne méthode. Ces méthodes peuvent former la base de votre programme, mais elles ne sont pas le programme en soi. Six Sigma, par exemple, est un outil puissant pour régler des enjeux complexes de longue date, mais peu applicable aux opérations quotidiennes. Vous concentrer sur vos employés et leur croissance fera la réussite de votre programme. Changer votre culture d'entreprise et engager tout votre personnel peut être un défi, mais le faire vous procurera les changements souhaités.
La vérité, c'est que toutes les méthodes et stratégies d'amélioration continue partagent des habitudes que tous les gestionnaires de l'amélioration continue et leurs équipes devraient avoir. Ces habitudes feront la différence entre un programme temporaire d'activités et un programme centré sur les employés et leur croissance.
Voici 6 habitudes que les gestionnaires de l'amélioration continue devraient promouvoir, tirées de Food Engineering :
- Considérer tous les indicateurs : assurez-vous de ne pas sélectionner certains indicateurs juste parce qu'ils donnent de « meilleurs » résultats. Cela n'est pas seulement trompeur pour vous et votre équipe ; ça cache aussi des zones d'amélioration.
- Former des équipes interfonctionnelles : réunir différentes équipes de l'entreprise pour former une seule équipe d'amélioration continue s'avère très bénéfique pour toutes les parties. En tenant des rencontres hebdomadaires pour traiter les enjeux et discuter des opportunités, l'équipe peut s'entendre sur une solution qui fonctionne pour tout le monde. Les équipes interfonctionnelles minimisent les effets négatifs potentiels des initiatives sur les autres départements.
- Définir des objectifs ciblés et atteignables : avoir des objectifs clairs est essentiel pour acquérir une mentalité d'amélioration continue. Les objectifs peuvent être exigeants — l'amélioration continue n'est pas facile au départ — mais ils doivent être réalistes.
- Utiliser des KPI : une information précise et en temps réel est essentielle pour augmenter l'efficacité. Les gestionnaires et les opérateurs doivent avoir une visibilité en temps réel sur les KPI de production. Cela permet à chacun d'identifier et de répondre aux événements qui nuisent à l'efficacité.
- Impliquer les opérateurs dans la collecte de données : les opérateurs de ligne devraient être engagés dans la collecte d'information pour analyse subséquente. Ils devraient rapporter les problèmes plutôt que de les cacher. Les travailleurs de plancher sont une ressource importante et devraient être formés et impliqués dans les efforts d'amélioration continue. Les lignes hiérarchiques strictes devraient s'atténuer, voire disparaître, et les gestionnaires devraient écouter les travailleurs qui voient les problèmes en premier.
- Implanter une analyse de cause racine en temps réel : comme mentionné, les équipes en usine doivent avoir accès à des données et indicateurs de production en temps réel. Cela permet d'identifier les problèmes et de planifier leur élimination. Les données temps réel suppriment l'intervention humaine et la mauvaise interprétation et permettent au personnel de réagir aux faits.
Mettre ces habitudes en pratique profite aux transformateurs alimentaires dans bien des types d'opérations. Ces gestes permettront un programme d'amélioration continue réussi qui engage les employés et fait évoluer la culture vers la productivité et l'efficacité.
Une fois les outils et méthodologies recommandés implantés, et les bonnes habitudes formées, vos efforts d'amélioration continue donneront d'excellents résultats.
