Depuis qu’Amalgamated Dairies Limited (ADL) utilise TileBoard, le monitoring en temps réel de 5 lignes a permis d’augmenter la productivité globale de l’usine de 14% en produisant un plus grand volume avec les mêmes ressources mises en oeuvre.
Amalgamated Dairies Limited (ADL) est une coopérative appartenant à un producteur avec des installations de traitement des produits laitiers et de distribution à travers l'Île-du-Prince-Édouard. Ces usines transforment près de 100 millions de litres de lait chaque année et emploient plus de 250 employés.
Le client n’avait pas de donnée en temps réel et souhaitait trouver une solution universelle de monitoring applicable à tous ses sites et ses usines, une technologie facile d’utilisation et de déploiement. Il désirait garder un oeil constant sur sa production de n’importe où 24/7 pour un meilleur contrôle de sa performance.
Au départ, Tyler Kowalski, coordonnateur en amélioration opérationnelle chez ADL, avait quatre principaux objectifs en tête par rapport à l’implantation de TileBoard dans son usine. Il souhaitait avoir une visibilité en temps réel de n’importe où qui pourrait aider à la responsabilisation et motivation de ses employés de plancher. En effet, il est fréquent que la simple disponibilité des données entre les mains des opérateurs permet une augmentation de près de 10% de la performance. Tyler souhaitait également comptabiliser et documenter les temps d'arrêt dans le but de les réduire et d'accroître le pourcentage de disponibilité, ainsi que de valider ses cadences de production et établir des standards réalistes pour atteindre les objectifs.
«Worximity a permis à ADL d’obtenir un portrait en temps réel de la production et ce, à chaque jour. Nous avons maintenant une visibilité accrue de tous les temps d’arrêt et de la production ce qui nous aidera à améliorer continuellement toutes nos lignes de production.» - Tyler Kowalski, ADL, Coordonnateur en amélioration opérationnelle.
À peine 4 mois suite à l’implantation de TileBoard, ADL a remarqué 7% de gain en uptime et une meilleure réactivité de la part des employés de plancher, en plus d’une diminution des durées moyennes d’arrêt de plus de 15%. Le passage à l’usine intelligente de l’entreprise manufacturière à également participé à des économies de 0,15$/unité en coûts de main-d’oeuvre.
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