The Client
LG Hébert est une entreprise bien établie dans l’industrie d’abattage et de transformation primaire de viande porcine. Fondée en 1962 et sous une nouvelle direction depuis 2006, l'entreprise reçoit et transforme 4 000 porcs par semaine. Cette usine abat et transforme le bétail en morceaux de qualité standard et les prépare pour la transformation et l'emballage ultérieurs par ses usines partenaires. LG Hébert est reconnue pour son engagement envers l'excellence opérationnelle, l'intégrité des produits et l'amélioration continue.
The Challenge
Réaliser le volume en maintenant une excellente qualité avec un coût d’opération global optimal
Œuvrant dans un environnement à volume élevé et à faible marge, LG Hébert devait constamment atteindre son objectif hebdomadaire de 4 000 unités tout en maintenant des normes strictes de qualité et de sécurité. Cependant, des systèmes obsolètes et des processus manuels faisaient en sorte que les superviseurs avaient une visibilité limitée sur les indicateurs de performance. Les temps d’arrêt étaient observés sous une vieille version de monitoring sans avoir un tableau de bord complet et cumulatif, le rendement était présumé plutôt que vérifié, et les inefficacités des lignes de production impactaient les rendements.
« Nous savions que nous devions moderniser nos tableaux de bord opérationnels (KPI) pour rester bien informé et comprendre les conséquences de toutes initiatives sur le terrain. Avant notre partenariat avec Worximity, nous travaillions fort, mais pas toujours intelligemment », a déclaré Keven Pimentel, directeur exécutif des ressources humaines.
Avant, nous terminions en retard, atteignions les objectifs de volume en faisant des heures supplémentaires et remettions encore en question notre efficacité. Maintenant, nous effectuons le même travail plus rapidement, avec une meilleure planification, et nos équipes en ressentent la différence
The Solution
Offrir aux cadres en charge des opérations quotidiennes des insights pertinents en temps réel
LG Hébert a fait appel à Worximity pour apporter clarté et précision à son usine de production. La mise en œuvre de sa plateforme de monitoring de la production en temps réel a permis à son équipe d'automatiser les rapports de performance quotidiens, hebdomadaires et mensuels, d'obtenir une visibilité en temps réel sur la vitesse des lignes de production et de mieux comprendre et gérer les temps d'arrêt.
Les rapports sont générés automatiquement et partagés quotidiennement avec les directeurs et les cadres de l'usine, combinant les données de Worximity avec celles d'autres systèmes pour offrir une vue d'ensemble des opérations. Cette intégration permet un suivi et une analyse comparative cohérents des performances à l'échelle de l'entreprise.
Les superviseurs de l’usine, dont Éric Grenier, secteur abattage, Valérie Bilodeau à la salle de coupe et Maxime Bissonnette, Directeur des opérations, disposent désormais des outils nécessaires pour diriger avec confiance et précision. Worximity offre un tableau de bord intuitif avec des indicateurs visuels qui indiquent quand la production est conforme aux objectifs ou nécessite une intervention.
« Cela a vraiment changé ma façon de gérer. Je peux consulter les performances depuis ma tablette ou mon téléphone, même lorsque je ne suis pas sur le terrain. J'ai l'esprit tranquille, car je sais toujours ce qui se passe », a partagé Valérie.
La nature juste-à-temps du flux de travail de LG Hébert signifie que chaque journée est la continuation de la précédente. Valérie vérifie fréquemment la performance de la zone d’abattage de la veille afin d'anticiper la charge de travail et les besoins en personnel du prochain quart. « Ce que je vois en amont, c'est ce que je couperai demain. Cette visibilité me permet de garder une longueur d'avance. »
Maxime a également souligné comment Worximity a transformé son quotidien : « C'est précis et efficace. J'obtiens des réponses, pas des hypothèses. Je peux expliquer les problèmes, en faire le suivi et agir. »
Le logiciel est devenu un guide quotidien pour la gestion de la performance. « J'ai même fait déplacer l'écran dans mon bureau pour voir les chiffres en direct. En cas de baisse de performance, je réagis immédiatement. L'outil me donne les bonnes explications à transmettre à mes superviseurs », a ajouté Maxime.
L'intégration des solutions de Worximity aux balances connectées de LG Hébert permet à l'équipe de comparer le volume prévu aux poids réels. Cette connexion s'est avérée particulièrement importante pour identifier les écarts de performance.
La plateforme permet également de détecter les problèmes de synchronisation de ligne, qui peuvent créer des ralentissements invisibles et même des « trous » sur la ligne en termes de cadence/vitesse de production. Grâce au suivi de la cadence en temps réel, l'équipe est en mesure de maintenir une vitesse de ligne optimale et de comprendre qu’il y a une différence entre la vitesse de croisière et le nombre de carcasses réellement générées pour un même laps de temps.
« Cet établissement peut abattre 4 000 unités par semaine. Mais si nous perdons régulièrement 2% à 3% de ce volume entre l'abattage et l'expédition, nous devrons peut-être repenser notre modèle ou augmenter la cadence pour compenser le manque à gagner », explique Keven.
Comme LG Hébert vend au kilogramme et non à l'unité, un suivi précis du poids a un impact direct sur les prévisions de revenus et la planification financière. Grâce à Worximity, qui fournit des données de poids cohérentes et liées à la performance de l'usine, les équipes financières et opérationnelles peuvent collaborer plus efficacement.
The Results
Plus rapide, plus efficace et plus rentable
Depuis l’adoption de la plateforme de Worximity, LG Hébert a réalisé d’importantes améliorations opérationnelles :
- Réduction des temps d’arrêt entre 25% et 50% : de 400 minutes par semaine à seulement 20 à 60 minutes par jours incluant les temps d’arrêt non-visible (notion inconnue avant l’arrivée de cette technologie).
- Augmentation de la vitesse de production de 20 % dans le secteur de la salle de coupe : gain de temps de 1 heure à 1,5 heure par quart.
- Élimination des heures supplémentaires : économies annuelles d’environ 20 000 $.
- Meilleure constance dans l’atteinte (et le dépassement) de l’objectif hebdomadaire de 4 000 unités.
- Amélioration de l’harmonisation des données : entre les balances, les chaînes de production et les systèmes de feuilles de temps pour une gestion précise de la main-d’œuvre et des coûts.
« Avant, nous terminions en retard, atteignions les objectifs de volume en faisant des heures supplémentaires et remettions encore en question notre efficacité. Maintenant, nous effectuons le même travail plus rapidement, avec une meilleure planification, et nos équipes en ressentent la différence », a déclaré Maxime.
« La main-d’œuvre représente près de 50 % de nos coûts ; nous avions besoin d’un tableau de bord dynamique et automatique pour maximiser la productivité et comprendre l’impact de chaque décision reliée aux opérations », a ajouté Keven.
Grâce à Worximity, LG Hébert a bâti une entreprise plus intelligente et plus agile. L'entreprise ne se fie plus à son instinct, elle prend des décisions fondées sur des données.
Interrogés sur ce qu'ils appréciaient le plus de la solution, les membres de l'équipe ont été nombreux à répondre :
- « C'est moderne et adaptable à notre réalité. Le même outil pourrait fonctionner dans des secteurs très différents », dit Keven
- « Je peux planifier ma journée en toute confiance. Je sais ce qui m'attend et je peux repérer les problèmes rapidement », dit Valérie
- « J'obtiens des réponses, pas des hypothèses. Je peux expliquer les problèmes, en faire le suivi et agir », dit Maxime
Ils ont également convenu que la plateforme s'adresse à toute entreprise axée sur la production qui cherche à minimiser les coûts, à optimiser les performances et à harmoniser les équipes autour des données.
« Worximity nous aide à voir l'impact réel de choses que nous oubliions auparavant, comme les ralentissements ou les pauses que nous ne pouvions pas quantifier. Nous pouvons maintenant relier le volume de production, les heures travaillées et la production réelle. Ce type d'information nous permet d'être stratégiques, et non seulement réactifs », a conclu Keven.
