10 Aug
2018

Les 3 premières étapes pour devenir usine intelligente

Worximity, dans son livre électronique Usine intelligente 101, présente 5 étapes à franchir pour les manufacturiers qui souhaitent rendre leur usine intelligente. Le présent article est consacré aux 3 premières étapes: connecter les équipements, améliorer la productivité et comparer pour mieux prédire.

Smart Factory
Les 3 premières étapes pour devenir usine intelligente
Smart Factory
Smart Factory
Food & Beverages Processing
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Consumer Product Goods
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Material Building & Construction
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Original Equipment Manufacturer (OEM)
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Pharmaceuticals & Supplements
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Packaging & Co-manufacturing
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Pour prendre le virage Industrie 4.0, il est important de se doter d'un plan de match morcelé en étapes simples à franchir.

Fort de son expérience avec les manufacturiers nord-américains, mexicains australiens et européens, Worximity a raffiné son plan de match en 5 étapes pour proposer une progression naturelle vers l'usine connectée.

1. Connectez et monitorez les équipements

La première étape à franchir pour devenir usine intelligente c'est d'obtenir des données fiables sur les opérations, en temps réel. Pour se faire, de nombreuses technologies existent pour connecter les équipements, les systèmes et les logiciels déjà implantés dans les usines de manière à centraliser les données pour offrir un portrait global.

Si les systèmes les plus modernes proposent déjà un grand volume de données, via l'écran du PLC, les machines plus anciennes peuvent poser un défi de connectivité. Des capteurs installés sur ces vieux équipements peuvent rapidement les rendre intelligents. Les données des capteurs et des PLC peuvent ensuite être combinées pour offrir une visibilité globale sur les opérations de toute l'usine. La vitesse des lignes, le nombre et la durée des temps d'arrêt et la disponibilité sont autant d'indicateurs clés de performance qui peuvent être obtenus via un monitoring en temps réel des équipements.

2. Améliorez la productivité

Maintenant que les équipements sont connectés et que les données permettent d'avoir un portrait juste de l'efficacité des équipes et des équipements, la performance globale de l'usine peut-être mesurée et améliorée. Des standards peuvent être instaurés et des alertes programmées pour avertir les intervenants dès qu'une baisse de régime est enregistrée. Cette réactivité accrue permet de réduire les temps d'arrêt et d'améliorer la cadence de production, rendant les manufacturiers plus productifs et plus rentables.

L'affichage des données de production en temps réel sur de grands écrans installés stratégiquement dans les zones de production est un excellent moyen d'engager les équipes dans l'atteinte des objectifs et de rendre les employés pro-actifs dans la résolution de problème.

Header_Worximity_Food_Bev_Monitoring_Software_2_workers_2

3. Comparez pour mieux prédire

Les données compilées au fil du temps seront très utiles pour voir se profiler des tendances. En comparant les données de production de différents produits, de différents quarts de travail et de différentes équipes, il est possible d'identifier les meilleures pratiques et les recettes gagnantes et de les étendre à toute l'entreprise.

Les scientifiques de données peuvent aussi décortiquer encore davantage les données et ébaucher des modèles prédictifs qui peuvent aider les gestionnaires à prendre des décisions d'affaires stratégiques, basées sur des données fiables.

Apprenez-en davantage sur les 5 étapes (dont les 3 premières ont fait l'object du présent article) pour devenir usine intelligente en téléchargeant notre livre électronique Usine intelligente 101.

 

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