7 Feb
2024

Principes de base du Lean Manufacturing pour réduire le gaspillage

Ces principes du Lean Manufacturing peuvent vous aider à réduire le gaspillage et à identifier où et comment rationaliser les opérations.

Lean Manufacturing
Manufacturing
Production Monitoring
Principes de base du Lean Manufacturing pour réduire le gaspillage
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Lean Manufacturing

Mettre en œuvre le Lean Manufacturing dans une organisation est un peu plus complexe que d’amorcer un programme d'amélioration. Le Lean classique est une méthodologie axée sur l’amélioration continue grâce aux efforts de l’ensemble d’une organisation. Bien que des projets ou des programmes spécifiques puissent exister dans le cadre d'une mise en œuvre Lean, le concept global est l'élimination continue de tous les coûts ou activités qui n'apportent pas de valeur au client. Un domaine d’opportunité important à ne pas négliger est l’élimination du gaspillage tel qu’il est défini dans le cadre du Lean.

Quels sont les 5 principes du Lean Management?

Les principes du Lean Manufacturing sont axés sur l’élimination du gaspillage ou des activités sans valeur ajoutée dans l’ensemble des opérations de fabrication par le biais de ses cinq principes fondamentaux :

  1. Définir la valeur : Articulez clairement la valeur que chaque processus ajoute à la production globale, en veillant à se concentrer sur des contributions significatives.
  2. Cartographier la chaîne de valeur : Visualisez et analysez l'ensemble de la chaîne de valeur, des matières premières au produit final, pour identifier les domaines à améliorer et rationaliser les processus.
  3. Créer un flux : Optimisez le flux de travail en minimisant les interruptions et les goulots d'étranglement, assurant ainsi un processus de production fluide et continu.
  4. Établir un système pull : Mettez en œuvre un système pull où la production est basée sur la demande réelle, réduisant ainsi les stocks excédentaires et évitant la surproduction.
  5. Viser la perfection : Favorisez une culture d'amélioration continue, en encourageant les équipes à rechercher constamment des moyens d'améliorer les processus et d'éliminer le gaspillage, incarnant l'essence du Lean Management.

Appliquez les principes Lean pour réaliser des économies en minimisant chaque type de gaspillage

L'élimination ou la réduction des gaspillages dans l'ensemble de la chaîne de valeur s'effectue en appliquant différents principes Lean à chaque type de gaspillage. Un programme Lean bien réussi s’effectue en apportant des améliorations significatives aux processus. Les gestionnaires voulant mettre en œuvre les principes de production Lean peuvent commencer en examinant la liste des types de gaspillage suivante.

Transport

Principe : Éliminez les transports, déplacements et mouvements inutiles de matériaux, d'outils et de personnes.

Des mouvements excessifs peuvent se produire entre les postes de travail, le long des lignes de production ou dans l’usine. Examinez les méthodes de transport, les volumes et les temps d’attente. Utilisez les diagrammes de flux pour concevoir des distances de déplacement plus courtes, améliorer le placement des ressources et réduire la manipulation. Vous pourriez également raccourcir les distances de marche du personnel de cette manière.

Inventaire

Principe : Équilibrez les matières premières et la production par rapport aux demandes des clients afin de réduire les stocks excédentaires.

Les stocks excédentaires représentent souvent des coûts qui peuvent être éliminés. La mise en œuvre d'une gestion des stocks juste à temps peut aider à éliminer les stocks inutiles, ce qui libère de l'espace dans l'usine et l'entrepôt, réduit les coûts et le risque de dommages ou d'obsolescence.

Mouvement/gestes inutiles

Principe : Analysez les flux de travail et de processus pour éliminer les mouvements sans valeur ajoutée.

Chaque poste de travail doit être analysé pour éliminer les portées, saisies, ramassages ou déplacements inutiles des employés. En outre, ce principe Lean peut être appliqué aux opérations des machines et aux distances de déplacement. L'équipement peut être modifié ou ajusté pour minimiser la distance de déplacement du produit, de la matière première ou des matériaux d'emballage.

Le temps d’attente

Principe : Éliminez tout temps d'attente pour le matériel, les personnes ou les équipements au sein ou entre les opérations. Veillez à ce que les flux soient équilibrés.

Des coûts inutiles sont ajoutés à un produit chaque fois qu’un matériau, une machine ou un employé attend pendant le traitement du produit. L'équilibrage des flux de processus peut réduire les temps d'attente, et les responsables doivent s'assurer que le résultat d'une opération est correctement dimensionné pour l'opération suivante. De plus, tous les flux de production doivent être équilibrés par rapport aux taux totaux d’exécution des commandes des clients.

Sur-traitement

Principe : Supprimez les étapes de processus sans valeur ajoutée.

Lorsque les étapes de traitement n’ajoutent pas de valeur pour le client, elles entraînent des coûts inutiles et représentent un gaspillage. L’analyse des étapes de fabrication d’un produit peut révéler des opportunités de réduction des transformations excessives. Un exemple de transformation excessive serait de revérifier la qualité d’un produit alors qu’un seul contrôle suffit.

Surproduction

Principe : Éliminez les stocks excédentaires d’en-cours de production et de produits finis.

Les stocks excédentaires résultent de la surproduction d’une pièce, d’un sous-ensemble ou d’un produit fini. Ces stocks sont présents sous forme de stocks de produits en cours ou de produits finis. L'analyse de ce type de gaspillage est particulièrement importante dans l'amélioration continue de la transformation alimentaire où le produit est facilement gâté, endommagé ou affecté par l'environnement.

Défauts

Principe : Éliminez tous les défauts tout au long du flux de processus et visez une qualité de produit « parfaite ».

Les produits défectueux sont facilement reconnaissables comme du gaspillage. Tout produit rejeté qui doit être retravaillé ou mis au rebut ajoute un coût au produit total pour le client. Éliminer ce gaspillage est un objectif Lean. Lorsque les limites de contrôle qualité sont mal définies, un produit acceptable pourrait être rejeté ou un produit défectueux pourrait être accepté. Les flux de processus, les limites de contrôle et les procédures opérationnelles doivent être analysés pour déterminer si les limites sont correctement définies ou non et si chaque étape est nécessaire et ajoute de la valeur.

Le gaspillage peut être retrouvé dans toute l’organisation

En plus des sept principaux types de gaspillage énumérés ci-dessus, les gestionnaires ont identifié d'autres domaines dans lesquels le gaspillage peut être éliminé. Ceux-ci incluent des talents sous-utilisés, des opportunités manquées et des défauts de matières premières entrantes. Ceux-ci peuvent être le résultat de :

  1. Mauvaise communication : Les ruptures dans le flux d'informations entravent la collaboration et contribuent à l'inefficacité.
  2. Mauvaise utilisation des capacités et manque de formation : Une utilisation inadéquate des compétences des employés, associée à une formation insuffisante, entraîne des performances sous-optimales.
  3. Opportunités manquées : L'incapacité à identifier les goulots d'étranglement et à saisir les gains d'efficacité représente des opportunités perdues qui ont le potentiel d'augmenter la rentabilité.
  4. Mauvaise gestion : Des pratiques de leadership ou de gestion inefficaces peuvent conduire à une prise de décision médiocre, à des travailleurs démotivés et à des défaillances opérationnelles. Au cœur de la production Lean, la mise en œuvre d’une approche Kaizen d’amélioration continue peut vous aider à responsabiliser les travailleurs, à accroître la responsabilité et à promouvoir l’innovation.
  5. Politiques inefficaces : Les politiques manquant de cohérence, de clarté ou de pertinence peuvent entraver la productivité et contribuer à des pratiques inutiles.
  6. Défaut de mettre en œuvre un système Kanban : ne pas exploiter un système Kanban peut conduire à une gestion inefficace des flux de travail et entraver la progression fluide des tâches. La mise en œuvre d'un système Kanban améliore la gestion visuelle et la priorisation des tâches en temps réel, réduisant ainsi les retards et les goulots d'étranglement.

Récupérer les coûts du gaspillage devrait être une priorité absolue sur la liste « des choses à faire » de tout directeur d’usine. Une solution rapide, simple et abordable pour réduire le gaspillage consiste à utiliser la puissance des logiciels du TRG et du monitoring de la production en temps réel de Worximity. Utilisant les dernières technologies IoT, Worximity propose une approche pratique et pragmatique pour monitorer votre usine de production.

Worximity surveille la production via des capteurs stratégiquement placés sur une ligne de production ou via une connectivité directe PLC. Les données de performances en temps réel sont ensuite transmises sans fil à un logiciel basé sur le cloud où les indicateurs clés, tels que la disponibilité des machines, le taux de rendement global (TRG), la cadence, etc. sont calculés et affichés sur les tableaux de bord de l'usine. À mesure que les conditions changent de minute en minute, tout écart par rapport aux performances attendues est immédiatement noté et les employés peuvent prendre des mesures correctives. Pour voir les capacités de Worximity, contactez-nous pour planifier une démonstration.

Les gestionnaires peuvent utiliser les principes du Lean Manufacturing à l’égard de tous les processus d’une usine pour améliorer les flux de travail ainsi que pour identifier et éliminer les coûts. Les pertes dues au gaspillage peuvent être importantes et les efforts axés sur l’élimination du gaspillage peuvent rapporter gros. La mise en œuvre des principes du Lean Manufacturing pour minimiser les gaspillages et les pertes diverses devrait être une pratique continue pour les entreprises qui se consacrent à l'amélioration continue et s'efforcent de créer des chaînes de valeur plus efficaces.

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