En 4 points, voici ce que les manufacturing exigent du LEAN et comment les technologies de l'industrie 4.0 le supporte.
1. Flexibilité pour des change-overs plus efficaces
Les manufacturing veulent des opérations flexibles qui leur permettent d'utiliser une ligne de production pour fabriquer plusieurs produits distincts. Cependant, les avantages de la flexibilité sont difficiles à sairi , car des changements de set-up sont nécessaires pour préparer les machines à fabriquer différents produits. En mettant en œuvre des principes LEAN, tels que le SMED, les manufacturing peuvent supprimer les activités sans valeur ajoutée du changement de set-up, accélérant ainsi considérablement le processus en réduisant les downtime. Notre technologie soutient ces efforts où le set-up standard est monitoré et comparé au réel. Compte tenu de la facilitée de capture et d'entrée de données de TileBoard, les opérateurs peuvent se concentrer sur la des activités à valeur ajoutée au lieu de faire vivre artificiellement un système.
2. Productivité pour des temps d’arrêt réduits et une amélioration de la maintenance automatisée
Dans de nombreuses industries manufacturières, les bris d'équipement entraînent une augmentation d’inventaire et une faible productivité. Les manufactures peuvent utiliser des méthodes LEAN, telles que la maintenance autonome ou préventive, pour améliorer l'efficacité globale des équipements (OEE). De plus, les manufacturing peuvent bénéficier encore plus de ces méthodes LEAN en utilisant des algorithmes d'analytics avancés et des alertes en temps réel et reporting pour analyser les énormes quantités de données collectées par nos capteurs. Avec TileBoard et certaines analytiques AI, on peut aider à prévenir les downtime avant qu'ils ne surviennent. Ces informations prédictives préparent les opérateurs à effectuer une maintenance autonome au moment optimal, réduisant ainsi le nombre d’arrêts et réduisant au minimum les temps d’arrêt. Par exemple, l'utilisation de capteurs et de données pour fournir une transparence totale aux équipements goulot permet à l'entreprise de mieux cibler ses efforts pour améliorer l’OEE.
3. Vitesse des données obtenues en temps réel et qui accélèrent la gestion de la production
Nos clients doivent composer avec la complexité de la planification de la production, car ils cherchent à augmenter le nombre de variantes de produits tout en réduisant la taille des lots. Les opérateurs utilisent des CVP ou tournées de planchers (éléments clés au LEAN GAMBA WALK) pour réagir quotidiennement aux écarts de production, identifier les problèmes et informer les employés des modifications à apporter aux plans de production. Par contre, ces outils ne sont pas efficaces pour planifier et contrôler la production en temps réel.
En appliquant certains algorithmes, les manufacturing peuvent surmonter les défis de la gestion de la production avec le temps réel et un «dashboard» centralisé qui recueille des données et dirige tout le mouvement aux autres utilisateurs devant être informés.
4. Contrôle de qualité grâce aux données collectées automatiquement et l'auto-inspection
La capacité de production est gaspillée si les produits ne répondent pas aux spécifications. De nombreux outils LEAN, tels que l'auto-inspection, le poka yoke et le jidoka, ont été développés pour réduire la probabilité d'erreurs et augmenter le taux et la vitesse de détection des erreurs. Les auto-inspections (LEAN) améliorent le processus de retour d'information aux ingénieurs et aux opérateurs, accélérant ainsi la détection des erreurs et réduisant le nombre de défauts de 50% à 70%. Cependant, pour atteindre zéro défaut, les fabricants doivent prendre en charge les auto-inspections en utilisant une approche analytique basée sur les données pour identifier les causes profondes des erreurs. Les technologies de Worximity permettent un tel support en fournissant des données de contexte fiables et la possibilité d'effectuer un suivi détaillé. L'analytics des erreurs est améliorée grâce aux modèles de corrélation et à la surveillance en temps réel des paramètres de processus.
Mesurer le potentiel des améliorations
Le potentiel d'amélioration d'une approche intégrée est significatif. Lorsque les initiatives Lean ou Industrie 4.0 sont appliquées seules, elles peuvent réduire les coûts d'environ 15%, c’est d’ailleurs ce qu’on affiche chez Worximity. Cependant, les entreprises qui utilisent l'approche Lean + Industry 4.0 intégrée peuvent réduire les coûts jusqu'à 40%. Les entreprises peuvent également utiliser l'approche intégrée pour réduire les coûts associés à la mauvaise qualité de 20% et les stocks de travaux en cours de 30%.
Étant donné que l'approche intégrée permet au LEAN et à Industrie 4.0 de se renforcer mutuellement, son potentiel d'amélioration est supérieur à la somme des améliorations obtenues par l'une ou l'autre approche indépendamment. L'utilisation conjointe favorise les avantages au-delà des limites typiques de l'une ou l'autre des deux approches.
